一种基于单联RH真空处理和CSP薄板坯连铸连轧工艺生产超低碳IF钢的方法技术

本发明专利技术公开了一种基于单联RH、CSP工艺超低碳无间隙原子钢的生产方法，其生产工艺流程包括冶炼脱硫、转炉、RH工序、薄板坯连铸连轧CSP工序、冷轧工序、退火工序、平整工序，冶炼工序中所用超低碳钢水重量成分为:C≤0.01％、Si≤0.03％、0.10％≤Mn≤0.20％、P≤0.015％、S≤0.01％、0.03％≤A1s≤0.06％、0.030≤Ti≤0.075％、N<0.005％，其余为Fe和杂质元素。本发明专利技术精炼工序采用单联RH真空处理，减少一道LF精炼工序，降低制造成本，提高炼钢作业率；采用CSP生产冷轧超低碳深冲IF钢原料，合金元素加入量少；具有低能耗、低成本、高效的优势。高效的优势。

【技术实现步骤摘要】
一种基于单联RH真空处理和CSP薄板坯连铸连轧工艺生产超低碳IF钢的方法


[0001]本专利技术涉及无间隙原子IF钢领域，尤其涉及一种基于单联RH真空处理和CSP薄板坯连铸连轧工艺生产超低碳IF钢的方法。

技术介绍

[0002]目前，我国汽车使用的冷轧深冲钢产品，为保证产品优良的冲压性能，多数采用超低碳无间隙原子(IF)钢的成分设计，且在常规铸机、常规轧机进行生产，CSP连铸连轧因其连铸坯较薄，浸入式水口通道狭窄，加之该钢采用Al脱氧，容易在水口处产生Al2O3夹杂物导致水口蓄钢，致使浇铸过程被迫中止，CSP连铸连轧产线生产超低碳无间隙原子(IF)钢的技术不成熟。
[0003]中国专利CN105463316A公开了一种基于FTSC薄板坯连铸生产超低碳钢的方法，该专利的C含量范围在0.03
‑
0.06％之间，不能达到超低碳IF钢C含量双零级的成分要求，其冲压性能不及IF钢。
[0004]中国专利CN 109706284 A公开了一种基于CSP薄板坯连铸机生产超低碳IF钢的方法，该专利技术详尽给出了CSP生产IF钢的制造过程，但其冶炼环节采用脱硫
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转炉
‑
LF
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RH工艺，较本专利技术多一道LF精炼工序，制造成本增加。该专利阐述LF炉冶炼主要任务是钢包顶渣改质造还原渣，后续浇钢过程中钢包顶渣可减少钢水二次氧化，减少水口氧化物的作用。本专利技术通过通过强化转炉终点的顶渣改质，降低了钢渣的氧含量、中包进行彻底排渣、挑渣圈及覆盖剂添加操作等可解决上述问题，本专利技术较CN 109706284 A专利减少LF精炼工序、降低成本、缩短时序时间等优势。

技术实现思路

[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术的目的是提供一种基于单联RH真空处理和CSP薄板坯连铸连轧工艺生产超低碳IF钢的方法。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：
[0007]本专利技术一种基于单联RH真空处理和CSP薄板坯连铸连轧工艺生产超低碳IF钢的方法，包括冶炼脱硫、转炉、RH工序、薄板坯连铸连轧CSP工序、冷连轧工序、退火工序、平整工序，其特征在于:所用低碳钢水重量成分为:C≤0.01％、Si≤0.02％、0.10％≤Mn≤0.20％、P≤0.015％、S≤0.01％、0.03％≤A1s≤0.06％、0.030≤Ti≤0.075％、N≤0.005％，其余为Fe和杂质元素。
[0008]进一步的，冶炼工序中所用低碳钢水重量成分为:C≤0.004％、Si≤0.01％、0.10％≤Mn≤0.20％、P≤0.015％、S≤0.008％、0.04％≤A1s≤0.055％、0.040≤Ti≤0.070％、N≤0.004％、O≤0.003％，其余为Fe和杂质元素。
[0009]进一步的，铁水预脱硫，采用深脱硫方式，入炉铁水要求S≤0.003％，铁水渣扒清面积≥95％，铁水脱硫扒渣后要尽快入转炉，减少停顿时间；铁水成分质量百分比：P≤
0.13％、Si≤0.60％。
[0010]进一步的，转炉出钢至1/3时，加入锰铁进行脱氧操作，在出钢过程中加入白灰500～1000kg，保证白灰熔化；转炉终点控制目标：C：0.03～0.06％，300ppm≤[O]≤500ppm，P≤0.015％，S≤0.01％；转炉拉碳操作后点吹次数≤1次；改制剂加入量铝粒100kg～200kg，改制剂加入量300kg～500kg，强化转炉终点的顶渣改质，降低钢渣的氧含量。
[0011]进一步的，冶炼工序采用RH抽真空处理，钢水进站温度：1580℃～1650℃，采用Al粒脱氧，RH极限真空度<2mbar，合金化完成后纯脱气时间≥5min，钙处理后钢水静置时间≥10min；钢水出站成分百分数：C≤0.004％，Si≤0.010％、Mn≤0.20％、P≤0.015％、S≤0.008％、0.03％≤A1s≤0.06％、0.030≤Ti≤0.075％、N≤0.005％，O≤0.003％。
[0012]进一步的，浇铸用保护渣使用超低碳钢专用保护渣，中包采用无碳覆盖剂，全程保护无氧化浇铸，要求浇铸过程中长水口及密封圈完好，保证长水口氩气密封效果；中包覆盖剂要保证钢水不裸漏；浇铸过程中中包执行满包操作，保证中包增氮量≤5ppm；中包提前1炉进行彻底排渣、挑渣圈及覆盖剂添加操作，浇铸终了进行剩钢操作，剩钢5～8吨，防止下渣；铸机铸速控制在3.7m/s～4.3m/s，稳定铸速防止液面波动卷渣。
[0013]进一步的，连铸坯厚度为72mm或57mm，加热炉出炉温度1020～1050℃，终轧温度控制在910
±
20℃范围内，卷取温度控制在570℃～730℃范围内，冷却模式采取后分散层流冷却。
[0014]进一步的，热轧工序采用7机架，各机架相对压下率为F1:35～46％、F2:35～42％、F3:33～45％、F4:23～29％、F5:25～30％、F6:19～28％、F7:13～17％。
[0015]进一步的，所述的冷连轧工序为采用5机架冷连轧，根据成品厚度不同，冷轧总压下率范围50～85％；轧制前进行拉矫破鳞、酸洗去除表面氧化铁皮，酸洗液中加入0.01％的缓蚀剂，轧制采用乳化液润滑，各机架间采用张力轧制。
[0016]进一步的，所述退火工序:罩式退火温度720℃～740℃，退火保温时间8
‑
17h，缓冷时间4～6h；其中连续退火工序：退火温度820℃～860℃，平整延伸率0.6～1.0％。
[0017]与现有技术相比，本专利技术的有益技术效果：
[0018]本专利技术的方法中精炼工序采用单联RH真空处理，较常规的精炼双联工序，减少一道LF精炼工序，降低制造成本，提高炼钢作业率；采用CSP生产冷轧超低碳深冲IF钢原料，其精轧机开轧厚度较常规轧机大，热轧卷强度较常规轧机高，采用本工艺的合金元素加入量少。采用CSP生产冷轧超低碳深冲IF钢原料较常规轧机比较，具有低能耗、低成本、高效的优势，表面质量及性能达到相关标准及用户使用要求。
[0019]本专利技术根据CSP薄板坯连铸连轧机的特点，尤其是浸入式水口，较常规轧机压下率大等特点，在其它钢厂仍采用双联(LF
‑
RH)工序进行精炼情况下，创造性地采用单联RH工序控制，通过严格控制各工序工艺参数，同样达到双联工艺的控制效果。相较常规铸机、轧机，本专利技术具有流程短、成本低、冶炼时序时间短等显著优势，大大提高了深冲钢产品的市场竞争力。
具体实施方式
[0020]下面结合具体实施例对本专利技术作进一步详细说明。
[0021]以下实例中，工艺流程为：铁水脱硫
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转炉
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RH真空处理
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CSP连铸连轧机
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酸洗
‑
冷
连轧
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退火
‑
平整。
[0022]转炉210t，RH真空精炼炉210t，CSP本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种基于单联RH真空处理和CSP薄板坯连铸连轧工艺生产超低碳IF钢的方法，其特征在于：包括冶炼脱硫、转炉、RH工序、薄板坯连铸连轧CSP工序、冷连轧工序、退火工序、平整工序，其特征在于:所用低碳钢水重量成分为:C≤0.01％、Si≤0.02％、0.10％≤Mn≤0.20％、P≤0.015％、S≤0.01％、0.03％≤A1s≤0.06％、0.030≤Ti≤0.075％、N≤0.005％，其余为Fe和杂质元素。2.根据权利要求1所述的基于单联RH真空处理和CSP薄板坯连铸连轧工艺生产超低碳IF钢的方法，其特征在于：冶炼工序中所用低碳钢水重量成分为:C≤0.004％、Si≤0.01％、0.10％≤Mn≤0.20％、P≤0.015％、S≤0.008％、0.04％≤A1s≤0.055％、0.040≤Ti≤0.070％、N≤0.004％、O≤0.003％，其余为Fe和杂质元素。3.根据权利要求1所述的基于CSP工艺单联RH超低碳无间隙原子钢的生产方法，其特征在于：铁水预脱硫，采用深脱硫方式，入炉铁水要求S≤0.003％，铁水渣扒清面积≥95％，铁水脱硫扒渣后要尽快入转炉，减少停顿时间；铁水成分质量百分比：P≤0.13％、Si≤0.60％。4.根据权利要求1所述的基于CSP工艺单联RH超低碳无间隙原子钢的生产方法，其特征在于：转炉出钢至1/3时，加入锰铁进行脱氧操作，在出钢过程中加入白灰500～1000kg，保证白灰熔化；转炉终点控制目标：C：0.03～0.06％，300ppm≤[O]≤500ppm，P≤0.015％，S≤0.01％；转炉拉碳操作后点吹次数≤1次；改制剂加入量铝粒100kg～200kg，改制剂加入量300kg～500kg，强化转炉终点的顶渣改质，降低钢渣的氧含量。5.根据权利要求1所述的基于CSP工艺单联RH超低碳无间隙原子钢的生产方法，其特征在于：冶炼工序采用RH抽真空处理，钢水进站温度：1580℃～1650℃，采用Al粒脱氧，RH极限真空度<2mbar，合金化完成后纯脱气时间≥5min，钙处理后钢水静置时间≥10min；钢水出站成分百分数：C≤0.004...

【专利技术属性】
技术研发人员：尚秀廷，高军，詹卢刚，辛广胜，薛越，张帅，张文博，贾瑞杰，张秀青，杜智俊，郭海东，武晓晶，张文凯，
申请(专利权)人：包头钢铁集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：