一种焦油氨水分离槽放渣装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开一种焦油氨水分离槽放渣装置，包括：焦油氨水分离槽，焦油氨水分离槽下端连接有底管，底管连接有分离装置；放渣装置，放渣装置包括第一管道、第一阀门和固液分离槽，固液分离槽位于焦油氨水分离槽的下方，固液分离槽与底管通过第一管道连通，第一阀门位于第一管道上。本申请提供的焦油氨水分离槽放渣装置，当焦油氨水分离槽锥底积渣，底管堵塞，中间泵上量不稳定时，通过打开第一管道上的第一阀门，使焦油氨水分离槽锥底和底管中的积渣通过第一管道排放到固液分离槽中，使焦油氨水分离槽锥底和底管中的积渣能够及时清理，减轻了人工的劳动强度，保障了生产的稳定运行，避免焦炉煤气净化效率低，减少了对环境的污染。减少了对环境的污染。减少了对环境的污染。

【技术实现步骤摘要】
一种焦油氨水分离槽放渣装置


[0001]本技术涉及煤化工
，尤其涉及一种焦油氨水分离槽放渣装置。

技术介绍

[0002]在焦炉煤气净化系统工艺上焦油氨水分离普遍采用机械化澄清槽，因其不符合日益严格的环保要求而逐渐被焦油氨水分离槽取代，尤其在后期新建的大型焦炉普遍采用焦油氨水分离槽。
[0003]但是在实际生产中，焦炉越大焦油氨水系统含渣越多，焦油氨水分离槽锥底越易积渣，管道越易堵塞，导致焦油中间泵上量不稳定，甚至完全不上量，堵塞频繁，严重影响焦油的正常产出。

技术实现思路

[0004]本申请提供一种焦油氨水分离槽放渣装置，解决了现有技术中焦油氨水分离槽锥底易积渣，管道易堵塞的技术问题。
[0005]本申请提供一种焦油氨水分离槽放渣装置，包括：焦油氨水分离槽，所述焦油氨水分离槽下端连接有底管，所述底管连接有分离装置；放渣装置，所述放渣装置包括第一管道、第一阀门和固液分离槽，所述固液分离槽位于所述焦油氨水分离槽的下方，所述固液分离槽与所述底管通过第一管道连通，所述第一阀门位于所述第一管道上。
[0006]优选地，所述第一管道与所述固液分离槽连接的一端位于所述固液分离槽的上半部分。
[0007]优选地，所述放渣装置还包括：
[0008]分离罩，所述分离罩上开设若干网孔，所述第一管道连接在所述固液分离槽长度方向的其中一侧，所述分离罩位于所述固液分离槽远离所述第一管道的一侧，所述分离罩下端固定在所述固液分离槽的底面上；
[0009]排液管，所述排液管连接在所述固液分离槽对应所述分离罩的下端位置，所述排液管上设置有第二阀门。
[0010]优选地，所述固液分离槽对应所述分离罩的上端位置设置有满流管，所述满流管与所述排液管连接，所述第二阀门设置在所述满流管与所述固液分离槽之间的所述排液管上，所述满流管上设置有第三阀门。
[0011]优选地，所述放渣装置还包括过滤器和放空槽，所述排液管与所述过滤器的入口连接，所述满流管位于所述过滤器和所述固液分离槽之间，所述过滤器的出口与所述放空槽连接。
[0012]优选地，所述排液管上还设置有吹扫管，所述吹扫管位于所述过滤器与所述满流管之间的所述排液管上，所述吹扫管上设置有第四阀门。
[0013]优选地，所述第一管道位于所述固液分离槽的其中一个边角处，所述分离罩位于所述固液分离槽对应所述第一管道的斜对角处。
[0014]优选地，所述网孔在所述分离罩上均匀分布，所述网孔的直径为5mm。
[0015]优选地，所述固液分离槽上端密封盖设有盖板，所述第一管道穿过所述盖板并伸入所述固液分离槽中。
[0016]优选地，所述分离装置包括第二管道、第五阀门、中间泵和离心机，所述第二管道与所述底管连接，所述离心机连接在所述第二管道远离所述焦油氨水分离槽的一端，所述第二管道上由所述焦油氨水分离槽至所述离心机方向依次设置所述第五阀门和所述中间泵。
[0017]本申请有益效果如下：
[0018]本申请提供的焦油氨水分离槽放渣装置，在焦油氨水分离槽的下方设置固液分离槽，当焦油氨水分离槽锥底积渣，底管堵塞，中间泵上量不稳定时，通过打开第一管道上的第一阀门，使焦油氨水分离槽锥底和底管中的积渣通过第一管道排放到固液分离槽中，使焦油氨水分离槽锥底和底管中的积渣能够及时清理，减轻了人工的劳动强度，保障了生产的稳定运行，避免焦炉煤气净化效率低，减少了对环境的污染。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例。
[0020]图1为本申请的整体结构示意图；
[0021]图2为本申请中放渣装置俯视图；
[0022]图3为本申请中分离罩侧面结构示意图。
[0023]其中，10
‑
焦油氨水分离槽；11
‑
底管；20
‑
分离装置；21
‑
第二管道；22
‑
第五阀门；23
‑
中间泵；24
‑
离心机；30
‑
放渣装置；31
‑
第一管道；32
‑
第一阀门；33
‑
固液分离槽；34
‑
分离罩；35
‑
网孔；36
‑
排液管；37
‑
第二阀门；38
‑
盖板；39
‑
满流管；40
‑
第三阀门；41
‑
过滤器；42
‑
放空槽；43
‑
吹扫管；44
‑
第四阀门。
具体实施方式
[0024]本申请实施例通过提供一种焦油氨水分离槽放渣装置，解决了现有技术中焦油氨水分离槽锥底易积渣，管道易堵塞的技术问题。
[0025]本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
[0026]如图1、2所示，一种焦油氨水分离槽放渣装置，包括：焦油氨水分离槽10，所述焦油氨水分离槽10下端连接有底管11，所述底管11连接有分离装置20；放渣装置30，所述放渣装置30包括第一管道31、第一阀门32和固液分离槽33，所述固液分离槽33位于所述焦油氨水分离槽10的下方，所述固液分离槽33与所述底管11通过第一管道31连通，所述第一阀门32位于所述第一管道31上，所述第一管道31与所述固液分离槽33连接的一端位于所述固液分离槽33的上半部分，当焦油氨水分离槽10锥底积渣，底管11堵塞，分离装置20上量不稳定时，通过打开第一管道31上的第一阀门32，使焦油氨水分离槽10锥底和底管11中的积渣通过第一管道31排放到固液分离槽33中，焦油渣、焦油、热氨水在固液分离装置20内自然沉降分离，焦油渣沉积在最底部，使焦油氨水分离槽10锥底和底管11中的积渣能够及时清理，减
轻了人工的劳动强度，保障了生产的稳定运行，避免焦炉煤气净化效率低，减少了对环境的污染。
[0027]为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
[0028]为了解决现有技术固液分离槽中焦油和热氨水无法与焦油渣分离，造成材料的浪费的技术问题，本申请提供一种焦油氨水分离槽放渣装置，如图1、2、3所示，所述放渣装置30还包括：
[0029]分离罩34，所述分离罩34上开设若干网孔35，所述网孔35在所述分离罩34上均匀分布，所述网孔35的直径为5mm，所述第一管道31连接在所述固液分离槽33长度方向的其中一侧，所述分离罩34位于所述固液分离槽33远离所述第一管道31的一侧，所述分离罩34下端固定在所述固液分离槽33的底面上，所述第一管道31位于所述固液分离槽33的其中一个边角处，所述分离罩34位于所述固液分离槽33对应所述第一管道本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种焦油氨水分离槽放渣装置，其特征在于，包括：焦油氨水分离槽，所述焦油氨水分离槽下端连接有底管，所述底管连接有分离装置；放渣装置，所述放渣装置包括第一管道、第一阀门和固液分离槽，所述固液分离槽位于所述焦油氨水分离槽的下方，所述固液分离槽与所述底管通过第一管道连通，所述第一阀门位于所述第一管道上。2.如权利要求1所述的焦油氨水分离槽放渣装置，其特征在于，所述第一管道与所述固液分离槽连接的一端位于所述固液分离槽的上半部分。3.如权利要求1所述的焦油氨水分离槽放渣装置，其特征在于，所述放渣装置还包括：分离罩，所述分离罩上开设若干网孔，所述第一管道连接在所述固液分离槽长度方向的其中一侧，所述分离罩位于所述固液分离槽远离所述第一管道的一侧，所述分离罩下端固定在所述固液分离槽的底面上；排液管，所述排液管连接在所述固液分离槽对应所述分离罩的下端位置，所述排液管上设置有第二阀门。4.如权利要求3所述的焦油氨水分离槽放渣装置，其特征在于，所述固液分离槽对应所述分离罩的上端位置设置有满流管，所述满流管与所述排液管连接，所述第二阀门设置在所述满流管与所述固液分离槽之间的所述排液管上，所述满流管上设置有第三阀门。5.如权利要求4所述的焦油氨水分离槽放渣...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋冬，郑自发，郭振东，顾学彬，张绍军，唐辛亮，陈国超，董玉奎，闫超，侯现仓，张鹏飞，
申请(专利权)人：唐山首钢京唐西山焦化有限责任公司，
类型：新型
国别省市：