【技术实现步骤摘要】
一种吊件折弯模具及其联动自动化卸料装置
[0001]本专利技术涉及机械加工
，具体是一种吊件折弯模具及其联动自动化卸料装置。
技术介绍
[0002]如说明书附图图7所示的吊件工件，此类吊件工件包括圆弧部和两侧的连接平板，两侧的连接平板之间的间隙小于圆弧部内径，因此这就导致通过压柱折弯后，吊件工件卡在压柱上，如说明书附图图7所示状态。此种状态下，冲压后工件的下料只能顺着压柱滑出。对于很小的工件通过手持下料钩钩住就可方便取下，但是对于轨道吊用的大件工件是很难用下料钩钩住取下的，一个原因是大件工件重量大摩擦力大，另一个原因是大件工件重量大，从压柱上滑下时需要用手接着，然后放到地面上的工件放置箱放置。所以对于重量大的大件工件，目前的手动下料大大降低冲压效率。为了提高冲压生产效率，保障冲压生产安全，最好是有一种能实现自动化冲压、顶料、卸料至地面上工件放置箱的一体化加工设备。
技术实现思路
[0003]本专利技术的目的在于提供一种吊件折弯模具及其联动自动化卸料装置，它能够实现工件的自动化冲压加工、从立柱上顶料下料、卸料至地面上工件放置箱的一体化加工设备，提高了冲压生产效率，保障冲压生产安全。
[0004]本专利技术为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
[0005]一种吊件折弯模具及其联动自动化卸料装置，包括上模件、下模件和顶料装置；
[0006]上模件：
[0007]所述上模件顶部固定在冲床的上模座上，所述上模件的底部侧板上设有压柱，
[0008]顶料装置：>[0009]所述顶料装置设置在侧板上，所述顶料装置包括伺服气缸和推件，所述伺服气缸的缸体固定在侧板的背侧，所述伺服气缸的活塞杆与推件底部连接，伺服气缸的活塞杆伸缩带动推件沿着压柱移动；
[0010]下模件：
[0011]所述下模件包括下模座、中模板和上模板，所述下模座上设有多个弹性支撑件，所述弹性支撑件可弹性伸缩支撑中模板；
[0012]所述中模板顶部设有截面为半圆的、与吊件工件圆弧部外表面相配合的下部弧形槽，所述弧形槽底部设有穿孔，所述穿孔内设有顶块，所述顶块底部设置连接顶杆，所述下模座上设有顶杆伸缩复位装置，所述连接顶杆底部设置在顶杆伸缩复位装置内，且通过顶杆伸缩复位装置实现上下伸缩；
[0013]所述中模板两侧设有第一铰接座，所述第一铰接座上铰接有三角复位块，且铰接处设有复位扭簧，所述三角复位块的最底端顶角与下模座顶面接触；
[0014]所述上模板设有左右两块，左右两块上模板均滑动连接在中模板顶部，左右两块
上模板顶部设有工件放置槽，且左右两块上模板之间为成模空隙，靠近成模空隙一侧的上模板底部设置与吊件工件圆弧部外表面相配合的上部弧形槽，所述下部弧形槽与上部弧形槽对吊件工件圆弧部成模加工；左右两块上模板两侧还设有第二铰接座，所述第二铰接座上设有固定轴，所述三角复位块的最顶端顶角设有类椭圆形孔，所述类椭圆形孔套在固定轴上。
[0015]本装置还包括卸料机构，所述卸料机构设置在冲床的一侧；所述上模座的底部设有立柱，所述冲床的工作台上设有台座；所述卸料机构包括卸料滑道、第一从动铰接杆、第一连杆、与第一从动铰接杆长度相等的第二从动铰接杆、第二连杆、跨杆；所述卸料滑道两侧侧壁上方对称设有条形滑孔，所述第一连杆一端铰接设置在立柱底部，所述第一从动铰接杆的一端、第二从动铰接杆的一端对称铰接设置在两侧侧壁上，且位于条形滑孔的前端，所述第一从动铰接杆的另一端与第一连杆一端铰接，所述第二从动铰接杆的另一端与第二连杆一端铰接；所述跨杆两侧在条形滑孔内限位滑动，所述跨杆的两端分别与第一连杆中部杆段、第二连杆中部杆段铰接，所述第二连杆另一端与台座铰接。
[0016]所述下模座顶部设有胶垫放置槽和槽盖板，所述弹性支撑件包括聚氨酯弹性胶垫和压杆，所述聚氨酯弹性胶垫放置在胶垫放置槽内，且聚氨酯弹性胶垫边缘与胶垫放置槽之间留有形变间隙，所述压杆底端被槽盖板限位设置在胶垫放置槽顶部，且压杆底端与聚氨酯弹性胶垫顶部接触，所述压杆顶部与中模板底部连接。
[0017]所述下模座顶部设有弹簧槽，所述顶杆伸缩复位装置包括复位弹簧和限位盖，所述复位弹簧置于弹簧槽内，所述连接顶杆的底部限位设置在弹簧槽内，且所述连接顶杆的底部与复位弹簧接触，通过复位弹簧的弹性变形能力实现连接顶杆的伸缩复位。
[0018]所述下模座两侧顶面设有光滑平台，所述三角复位块的最底端顶角与光滑平台接触。
[0019]所述推件为与压柱相适应的弧形推头。
[0020]对比现有技术，本专利技术的有益效果在于：
[0021]在使用时通过上模座带动着上模件的上下移动、使用上模件和下模件对工件进行自动化折弯加工，上模件的下移冲压过程中卸料滑道逐渐远离上模座，卸料滑道后侧就不会在下模座正下方，留下冲压路径；上模件的冲压完成上移过程中卸料滑道逐渐靠近上模座，直至上模件上升到最高点后卸料滑道后侧在下模座正下方；从而启动伺服气缸完成顶料下料过程，伺服气缸的活塞杆伸长，从而推动者推件沿着压柱移动，从而将压柱上的成品工件顶落，落到卸料滑道后从卸料滑道内滑落到冲床一侧的工件放置箱，完成一次完整的冲压工序。通过使用本装置和方法，能够实现工件的自动化冲压加工、从立柱上顶料下料、卸料至地面上工件放置箱的一体化加工设备，提高了冲压生产效率，保障冲压生产安全。
附图说明
[0022]附图1是本专利技术折弯加工过程步骤图。
[0023]附图2是工件尚未加工时上模件、下模件的状态图。
[0024]附图3是工件冲压加工刚形成U型件时上模件、下模件的状态图。
[0025]附图4是工件冲压加工形成U型件移动到与下部弧形槽接触时上模件、下模件的状态图。
[0026]附图5是工件刚加工成成型工件时上模件、下模件的状态图。
[0027]附图6是工件刚加工成成型工件被抬升出加工位时上模件、下模件的状态图。
[0028]附图7是本专利技术中上模件结构示意图。
[0029]附图8是本专利技术中下模件结构示意图。
[0030]附图9是本专利技术中下模件结构示意图。
[0031]附图10是本专利技术中卸料滑道在最远离上模件一侧时结构示意图。
[0032]附图11是本专利技术中卸料滑道在靠近上模件过程中结构示意图。
[0033]附图12是本专利技术中卸料滑道在最靠近上模件一侧时结构示意图。
[0034]附图13是本专利技术中卸料机构原理附加辅助解释图解。
[0035]附图中所示标号：
[0036]1、上模件；2、下模件；3、顶料装置；4、上模座；5、压柱；6、伺服气缸；7、推件；8、下模座；9、中模板；10、上模板；11、弹性支撑件；12、下部弧形槽；13、穿孔；14、顶块；15、连接顶杆；16、顶杆伸缩复位装置；17、第一铰接座；18、三角复位块；19、工件放置槽；20、成模空隙；21、上部弧形槽；22、第二铰接座；23、固定轴；24、类椭圆形孔；25、立柱；26、台座；27、卸料滑道本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种吊件折弯模具及其联动自动化卸料装置，其特征在于：包括上模件(1)、下模件(2)和顶料装置(3)；上模件(1)：所述上模件(1)顶部固定在冲床的上模座(4)上，所述上模件(1)的底部侧板上设有压柱(5)；顶料装置(3)：所述顶料装置(3)设置在侧板上，所述顶料装置(3)包括伺服气缸(6)和推件(7)，所述伺服气缸(6)的缸体固定在侧板的背侧，所述伺服气缸(6)的活塞杆与推件(7)底部连接，伺服气缸(6)的活塞杆伸缩带动推件(7)沿着压柱(5)移动；下模件(2)：所述下模件(2)包括下模座(8)、中模板(9)和上模板(10)，所述下模座(8)上设有多个弹性支撑件(11)，所述弹性支撑件(11)可弹性伸缩支撑中模板(9)；所述中模板(9)顶部设有截面为半圆的、与吊件工件圆弧部外表面相配合的下部弧形槽(12)，所述弧形槽底部设有穿孔(13)，所述穿孔(13)内设有顶块(14)，所述顶块(14)底部设置连接顶杆(15)，所述下模座(8)上设有顶杆伸缩复位装置(16)，所述连接顶杆(15)底部设置在顶杆伸缩复位装置(16)内，且通过顶杆伸缩复位装置(16)实现上下伸缩；所述中模板(9)两侧设有第一铰接座(17)，所述第一铰接座(17)上铰接有三角复位块(18)，且铰接处设有复位扭簧，所述三角复位块(18)的最底端顶角与下模座(8)顶面接触；所述上模板(10)设有左右两块，左右两块上模板(10)均滑动连接在中模板(9)顶部，左右两块上模板(10)顶部设有工件放置槽(19)，且左右两块上模板(10)之间为成模空隙(20)，靠近成模空隙(20)一侧的上模板(10)底部设置与吊件工件圆弧部外表面相配合的上部弧形槽(21)，所述下部弧形槽(12)与上部弧形槽(21)对吊件工件圆弧部成模加工；左右两块上模板(10)两侧还设有第二铰接座(22)，所述第二铰接座(22)上设有固定轴(23)，所述三角复位块(18)的最顶端顶角设有类椭圆形孔(24)，所述类椭圆形孔(24)套在固定轴(23)上。2.根据权利要求1所述一种吊件折弯模具及其联动自动化卸料装置，其特征在于：还包括卸料机构，所述卸料机构设置在冲床的一侧；所述上模座(4)的底部设有立柱(25)，所述冲床的工作台上设有台座(26)；所述卸料...
【专利技术属性】
技术研发人员：李元宝，李晓琳，纪兴华，吕昕晖，陈军，孙贵斌，李坤淑，
申请(专利权)人：莱芜职业技术学院，
类型：发明
国别省市：
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