电池智能检测设备制造技术

本实用新型专利技术涉及电池检测技术领域，且公开了电池智能检测设备，包括电池，所述电池的下方活动安装有下压板，所述电池的上方活动安装有上压板，所述下压板和上压板的另一侧均固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧的另一端固定连接在转动台上，所述转动台的侧面通过第一电动推杆活动安装有推板，所述下压板的底端固定安装有第一齿轮，所述第一齿轮的底部活动连接有第二电动推杆。该电池智能检测设备，通过将检测装置环绕安装在底座的外侧一周，且在底座的中部活动安装有支撑架，通过支撑架和支撑架中部活动安装的第一固定夹具和第二固定夹具对支撑架中部的电池进行夹紧和移动，便于对电池进行自动的上下料，便于提高装置的检测效率。便于提高装置的检测效率。便于提高装置的检测效率。

【技术实现步骤摘要】
电池智能检测设备


[0001]本技术涉及电池检测
，具体为电池智能检测设备。

技术介绍

[0002]“锂电池”，是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池，由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高，所以，锂电池长期没有得到应用，随着科学技术的发展，现在锂电池已经成为了主流，锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池，锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的，可充电电池的第五代产品锂金属电池在1996年诞生，其安全性、比容量、自放电率和性能价格比均优于锂离子电池，由于其自身的高技术要求限制，现在只有少数几个国家的公司在生产这种锂金属电池。
[0003]在锂电池小批量生产加工，或者用户选择锂电池型号时，往往会借助一些检测设备来对锂电池进行质量检测，然而现有的这类检测设备，其检测方式单一，适用范围较为狭窄，而且在检测锂电池的时候多有不便，其实用性不强。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的不足，本技术提供了电池智能检测设备，具备便于检测、具有自动上下料的优点，解决了上述
技术介绍
中所提到的问题。
[0005]本技术提供如下技术方案：电池智能检测设备，包括电池，所述电池的下方活动安装有下压板，所述电池的上方活动安装有上压板，所述下压板和上压板的另一侧均固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧的另一端固定连接在转动台上，所述转动台的侧面通过第一电动推杆活动安装有推板，所述下压板的底端固定安装有第一齿轮，所述第一齿轮的底部活动连接有第二电动推杆，所述第二电动推杆的底部活动安装在检测装置的底部，所述检测装置的一侧固定安装有检测头，所述第一齿轮的一侧活动安装有第二齿轮，所述第二齿轮活动安装在第一电机的输出端上，所述上压板的上端活动安装有伸缩杆和第二弹簧，所述伸缩杆和第二弹簧的上端固定安装在检测装置的上端，所述电池的中部活动安装有第一固定夹具和第二固定夹具，所述第一固定夹具和第二固定夹具均通过螺旋内纹活动安装，且第一固定夹具固定安装在固定板上，所述固定板固定安装在底座的上方，所述第二固定夹具固定安装在螺旋杆的中部，所述螺旋杆的底部活动安装有第二电机，所述螺旋杆的下方活动安装有支撑架，所述支撑架的底部固定安装有滑轨和第三齿轮，所述滑轨上活动安装有第三电动推杆，所述第三电动推杆固定安装在第三电动推杆的上端，第一固定板的一侧活动安装有第三电机，所述第三电机的上端活动安装有第四齿轮，所述第四齿轮与第三齿轮活动安装，所述第三电动推杆的底部固定安装在底座上，所述底座的上侧固定安装有放置架。
[0006]精选的，所述检测头固定安装在检测装置的外侧一面，所述检测头的长度值与电池的长度值一致。
[0007]精选的，所述第一固定夹具和第二固定夹具为对称结构，且为重叠安装，所述第一固定夹具和第二固定夹具的数量均为两个，两个所述第一固定夹具和第二固定夹具对称安装在支撑架的两侧。
[0008]精选的，所述螺旋内纹为嵌合安装的凸块，且所述第一固定夹具和第二固定夹具通过螺旋内纹嵌合安装。
[0009]精选的，所述支撑架为双层结构，且所述支撑架上等间距的环绕安装有八个圆环，所述圆环的直径值大于电池的直径值。
[0010]精选的，所述放置架为四个垫片组成，且所述放置架与检测装置交替环绕安装在底座的一周。
[0011]与现有技术对比，本技术具备以下有益效果：
[0012]1、该电池智能检测设备，通过将检测装置环绕安装在底座的外侧一周，且在底座的中部活动安装有支撑架，通过支撑架和支撑架中部活动安装的第一固定夹具和第二固定夹具对支撑架中部的电池进行夹紧和移动，便于对电池进行自动的上下料，便于提高装置的检测效率。
[0013]2、该电池智能检测设备，通过将电池在第二电动推杆和第二弹簧的伸缩下固定在检测装置的中部，并通过与下压板、上压板底部的电极片进行接触，便于对电池的电能进行检测，且电池通过推板和第一电动推杆进行夹紧固定，并连通第一电机的电源，第一电机带动第二齿轮和第一齿轮进行转动，使电池进行转动，通过检测头对电池的外表进行破损检测，保证电池的检测效果。
附图说明
[0014]图1为本技术结构示意图；
[0015]图2为本技术底座示意图；
[0016]图3为本技术检测装置示意图；
[0017]图4为本技术检测装置内部示意图；
[0018]图5为本技术底座爆炸示意图；
[0019]图6为本技术支撑架示意图；
[0020]图7为本技术第一固定夹具示意图。
[0021]图中：1、电池；2、下压板；3、第一弹簧；4、转动台；5、推板；6、第一电动推杆；7、第一齿轮；8、第二电动推杆；9、第二齿轮；10、第一电机；11、上压板；12、检测头；13、检测装置；14、伸缩杆；15、第二弹簧； 16、第一固定夹具；17、第二固定夹具；18、螺旋内纹；19、螺旋杆；20、第二电机；21、支撑架；22、滑轨；23、第三齿轮；24、第三电动推杆；25、第一固定板；26、第三电机；27、第四齿轮；28、放置架；29、底座；30、固定板。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]请参阅图1
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7，电池智能检测设备，包括电池1，电池1的下方活动安装有下压板2，电池1的上方活动安装有上压板11，下压板2和上压板11的另一侧均固定连接有第一弹簧3，第一弹簧3的另一端固定连接在转动台4上，转动台4的侧面通过第一电动推杆6活动安装有推板5，下压板2的底端固定安装有第一齿轮7，第一齿轮7的底部活动连接有第二电动推杆8，第二电动推杆8的底部活动安装在检测装置13的底部，检测装置13的一侧固定安装有检测头12，检测头12固定安装在检测装置13的外侧一面，检测头12的长度值与电池1的长度值一致，检测头12的设置便于对电池1的表面进行无损检测，相比较于人工对电池1的表面进行观察检测，显著提高了电池1的检测效率，第一齿轮7的一侧活动安装有第二齿轮9，第二齿轮9活动安装在第一电机10的输出端上，上压板11的上端活动安装有伸缩杆14和第二弹簧15，通过将电池1在第二电动推杆8和第二弹簧15的伸缩下固定在检测装置13 的中部，并通过与下压板2、上压板11底部的电极片进行接触，便于对电池的电能进行检测，且电池1通过推板5和第一电动推杆6进行夹紧固定，并连通第一电机10的电源，第一电机10带动第二齿轮9和第一齿轮7进行转动，使电池1进行转动，通过检测头12对电池1的外表进行破损检测，保证电池1的检测效果，伸缩杆14和第二弹簧15的上端固定安装在检测装置13 的上端，电池1的中部活本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.电池智能检测设备，包括电池(1)，其特征在于：所述电池(1)的下方活动安装有下压板(2)，所述电池(1)的上方活动安装有上压板(11)，所述下压板(2)和上压板(11)的另一侧均固定连接有第一弹簧(3)，所述第一弹簧(3)的另一端固定连接在转动台(4)上，所述转动台(4)的侧面通过第一电动推杆(6)活动安装有推板(5)，所述下压板(2)的底端固定安装有第一齿轮(7)，所述第一齿轮(7)的底部活动连接有第二电动推杆(8)，所述第二电动推杆(8)的底部活动安装在检测装置(13)的底部，所述检测装置(13)的一侧固定安装有检测头(12)，所述第一齿轮(7)的一侧活动安装有第二齿轮(9)，所述第二齿轮(9)活动安装在第一电机(10)的输出端上，所述上压板(11)的上端活动安装有伸缩杆(14)和第二弹簧(15)，所述伸缩杆(14)和第二弹簧(15)的上端固定安装在检测装置(13)的上端，所述电池(1)的中部活动安装有第一固定夹具(16)和第二固定夹具(17)，所述第一固定夹具(16)和第二固定夹具(17)均通过螺旋内纹(18)活动安装，且第一固定夹具(16)固定安装在固定板(30)上，所述固定板(30)固定安装在底座(29)的上方，所述第二固定夹具(17)固定安装在螺旋杆(19)的中部，所述螺旋杆(19)的底部活动安装有第二电机(20)，所述螺旋杆(19)的下方活动安装有支撑架(21)，所述支撑架(21)的底部固定安装有滑轨(22)和第三齿轮(23)，所述滑轨(22)上活动安装...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈本骏，
申请(专利权)人：路华电子科技汕尾有限公司，
类型：新型
国别省市：