本实用新型专利技术提供一种粉末冶金摩擦块的压制装置及包含该压制装置的成型设备，其中，所述粉末冶金摩擦块的压制装置包括架体及安装在架体上的上冲、下冲、主工作台、辅工作台及控制系统，所述控制系统包括PLC控制器，利用PLC控制器控制上冲、下冲及主工作台的运动，实现压制装置的自动投料、自动压制的自动化生产，有效的提高了产品质量的一致性和稳定性，产品的摩擦系数、磨损磨耗等性能指标大幅度的提高。高。高。
【技术实现步骤摘要】
一种粉末冶金摩擦块的压制装置及成型设备
[0001]本技术涉及粉末冶金
，具体涉及一种粉末冶金摩擦块的压制装置及成型设备。
技术介绍
[0002]随着我国高速铁路的不断发展，列车的速度越来越快，对制动闸片的制动性能要求也越来越高。现在普遍使用的闸片有粉末冶金材料和合成材料两类，合成材料因其强度低、耐热性差、热衰退严重，不适用于高速列车的制动要求；而粉末冶金摩擦材料由于强度高、导热性能好，摩擦性能稳定等优点，是较为理想的闸片用制动材料。
[0003]粉末冶金摩擦块的加工需要先压制成型，即把钢背和摩擦材料压制到一起，并且加工摩擦块的外形形状和尺寸特征，是摩擦块加工的关键工序和特殊过程。传统的加工方式是手工投料、手工控制压制、手工拿取产品，这种加工方式主要存在以下问题：
[0004]1)人工投料时原料不易摊平，导致材料在模腔内分布不均匀，使得压制后产品的摩擦材料密度不均匀，影响产品的使用性能；
[0005]2)由于主料未摊平，导致后续辅料投放不均匀，而辅料是增强粘接强度的，辅料投放不均匀影响产品的粘接强度，影响产品的安全性，存在安全隐患；
[0006]3)人工称料、投料、人工取放钢背、取放产品，操作复杂，效率低，质量一致性较差，生产效率较低，约为20片/小时；
[0007]4)同一产品厚度偏差大及同批次压制的产品厚度偏差大，导致产品的初始磨合性能差；
[0008]5)操作过程不稳定，废品率高；
[0009]6)生产过程人员参与多，人员机械伤害分风险大。
[0010]因此，亟需开发一种新型的粉末冶金摩擦块的压制装置以解决目前加工方式中存在的问题。
技术实现思路
[0011]针对现有技术中的不足与缺陷，本技术提供一种粉末冶金摩擦块的压制装置及成型设备，用于解决传统加工方式中投料不均匀、废品率高及压制效率低的问题。
[0012]为实现上述目的及其他相关目的，本技术提供一种粉末冶金摩擦块的压制装置，包括：
[0013]多个支撑导柱，所述多个支撑导柱对称分布；
[0014]第一固定板，安装在所述多个支撑导柱的顶部，且所述第一固定板上安装有第一油缸；
[0015]第二固定板，安装在所述多个支撑导柱的底部，且所述第二固定板上安装有第二油缸，所述第二油缸与所述第一油缸相对安装；
[0016]上冲，安装在所述第一油缸的伸缩端，且所述上冲底部的形状对应于钢背的形状；
[0017]下冲，安装在所述第二油缸的伸缩端，且所述下冲中设有可移动的内芯，所述内芯的尺寸对应于摩擦块的内孔的尺寸；
[0018]主工作台，通过驱动装置可滑动地安装在所述上冲与所述下冲之间的支撑导柱上，且所述主工作台上设有第一通孔；
[0019]辅工作台，安装在所述主工作台上，且所述辅工作台对应于所述第一凹模的位置上设有与之相连通的第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔内设置有用于容纳摩擦块原料的凹模；所述辅工作台的两端分别设有投料器及所述投料器的直线驱动；及
[0020]控制系统，设置在所述支撑导柱的一侧，所述控制系统包括PLC控制器，所述第一油缸、所述第二油缸、所述主工作台的驱动装置及所述投料器的直线驱动分别与所述PLC控制器电路连接。
[0021]于本技术的一实施例中，所述第一油缸的伸缩端连接有第一工作台，所述第一工作台的两端可滑动地安装在所述支撑导柱上，所述上冲通过上模垫板固定在所述所述第一工作台的底部，支撑导柱可为所述第一工作台提供支撑力，使上冲运行时保持稳定。
[0022]于本技术的一实施例中，所述主工作台的驱动装置包括至少两个第三油缸，所述第三油缸对称安装在所述第一固定板上，所述主工作台通过连接柱与所述第三油缸的伸缩端相连。
[0023]于本技术的一实施例中，所述第二固定板设有对称分布在所述下冲两侧的内芯油缸，所述内芯油缸与所述PLC控制器电路连接，所述内芯通过横向贯穿所述下冲的内芯固定板安装在所述下冲内部，所述内芯固定板的两端分别与所述下冲两侧的内芯油缸的伸缩端相连，所述内芯通过所述内芯油缸的伸缩可在所述下冲内自由移动。
[0024]于本技术的一实施例中，所述投料器的底部设有漏料口，所述漏料口与所述辅工作台紧密贴合。
[0025]进一步地，所述漏料口形状对应于所述凹模的模腔口的形状。
[0026]更进一步地，所述投料器的所述投料器的漏料口上设有硬质聚氨酯刮板，所述硬质聚氨酯刮板与所述辅工作台紧密贴合。
[0027]于本技术的一实施例中，所述所述投料器的直线驱动为气缸，所述气缸与所述PLC控制器电路连接，所述气缸的伸缩端与所述投料器相连。
[0028]本技术的第二个方面是提供一种包含上述粉末冶金摩擦块的压制装置的成型设备。
[0029]如上所述，本技术公开一种粉末冶金摩擦块的压制装置及成型设备，所述压制装置通过PLC控制器控制上冲、下冲、主工作台、内芯的运动，完成粉末冶金摩擦块的自动化压制工作，方便、快捷，提高工作效率，降低废品率。所述压制装置的上冲、下冲及凹模组成压制成型的腔体，粉末冶金的原料通过投料器在直线驱动的带动下进入凹模内，原料可由投料器分批次运输，同时，投料器每投料一次，下冲就下行一次，保证原料在模腔内得到很好的摊平，防止材料堆积，布料不均匀；下冲中间的内芯可通过内芯油缸控制内芯的高度，使内芯平面始终与钢背的下平面贴合，形成摩擦块中间的内孔，内孔完整，孔内无溢料。
[0030]采用本技术的压制装置压制摩擦块具有以下有益效果：
[0031]1)投料时采用分级、分层容积法投料和摊平，材料的均匀性好，压制后产品摩擦材料密度均匀，保证了产品的使用性能稳定性；
[0032]2)主料、辅料自动依次投放到模腔里，主料摊平效果好，能够保证之后辅料投放后的均匀性，保证产品的粘接强度，使产品的安全性得到保障，消除了安全隐患；
[0033]3)同片产品的压制厚度及同批次产品的压制厚度偏差小，一致性好，能够控制到厚度在
±
0.05MM范围内，使得产品的初始磨合性能提高；
[0034]4)压制装置采用PLC控制器控制各部件运动从而实现自动投料、自动压制，操作简单，动作连贯流畅，大幅度提高效率，质量一致性好；生产效率120片/小时，提高效率6倍；
[0035]5)自动循环压制过程稳定，废品率低；
[0036]6)生产过程中人员参与少，减少了人员机械伤害风险。
附图说明
[0037]通过参考附图会更加清楚的理解本技术的特征和优点，附图是示意性的而不应理解为对本技术进行任何限制，在附图中：
[0038]图1显示为粉末冶金摩擦块的俯视结构示意图。
[0039]图2显示为粉末冶金摩擦块的侧视结构示意图。
[0040]图3显示为本技术的粉末冶金摩擦块的压制装置的主视结构示意图。
[0041]附图标记
[0042]本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种粉末冶金摩擦块的压制装置，其特征在于，包括：多个支撑导柱，所述多个支撑导柱对称分布；第一固定板，安装在所述多个支撑导柱的顶部，且所述第一固定板上安装有第一油缸；第二固定板，安装在所述多个支撑导柱的底部，且所述第二固定板上安装有第二油缸，所述第二油缸与所述第一油缸相对安装；上冲，安装在所述第一油缸的伸缩端，且所述上冲底部的形状对应于钢背的形状；下冲，安装在所述第二油缸的伸缩端，且所述下冲中设有可移动的内芯，所述内芯的尺寸对应于摩擦块的内孔的尺寸；主工作台，通过驱动装置可滑动地安装在所述上冲与所述下冲之间的支撑导柱上，且所述主工作台上设有第一通孔；辅工作台，安装在所述主工作台上，且所述辅工作台对应于所述第一通孔的位置上设有与之相连通的第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔内设置有用于容纳摩擦块原料的凹模；所述辅工作台的两端分别设有投料器及所述投料器的直线驱动；及控制系统，设置在所述支撑导柱的一侧，所述控制系统包括PLC控制器，所述第一油缸、所述第二油缸、所述主工作台的驱动装置及所述投料器的直线驱动分别与所述PLC控制器电路连接。2.根据权利要求1所述的粉末冶金摩擦块的压制装置，其特征在于，所述第一油缸的伸缩端连接有第一工作台，所述第一工作台的两端可滑动地安装在所述支撑导柱上，所述上冲通过上模垫板固定在所述所述第一工作台的底部。3.根据权利要...
【专利技术属性】
技术研发人员：张洪军，时永凯，
申请(专利权)人：山东金麒麟股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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