一种风电一体化井口平台制造技术

本实用新型专利技术提供了一种风电一体化井口平台，包括自下而上依次设置的钢制筒型基础、混凝土梁板、混凝土立柱和钢制塔筒，还包括导管架井口平台，导管架井口平台顶部设置有油气生产设施，还包括导管架井口平台，导管架井口平台顶部设置有油气生产设施，混凝土梁板与钢制筒型基础的外轮廓的形状和尺寸一致；混凝土梁板包括混凝土底板、内环梁、外环梁和纵横梁，内环梁、外环梁和纵横梁固定设置在混凝土底板的顶部；内环梁位于混凝土底板的顶面中部，外环梁位于混凝土底板的顶面外侧边缘处，纵横梁位于内环梁与外环梁之间，纵横梁包括纵梁和横梁。本实用新型专利技术可实现减少碳排放和污染物气体排放。排放。排放。

【技术实现步骤摘要】
一种风电一体化井口平台


[0001]本技术涉及海洋石油工程
，更具体地，涉及一种风电一体化井口平台。

技术介绍

[0002]目前，国内油气能源开发企业正逐步向低碳能源转型，如在海上油气资源开发过程中，引入陆地岸电技术来供应海上油气生产平台的用电需求，以替代传统燃油/燃气发电机发电、减少了二氧化碳等污染物排放，在低碳排放转型升级中起到了积极示范作用。但该种模式只适用于近岸较近的海域，对于较远的海域，距离增大，导致了技术难度增大和投资过高，直接影响了经济性。
[0003]因此，现有技术中亟待一种用以解决岸电技术不能适用于离岸较远海域海上油气田低碳绿色开发的问题的技术方案。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种风电一体化井口平台。
[0005]为实现上述目的，本技术技术方案如下：
[0006]一种风电一体化井口平台，包括自下而上依次设置的钢制筒型基础、混凝土梁板、混凝土立柱和钢制塔筒，还包括导管架井口平台，所述导管架井口平台顶部设置有油气生产设施，所述混凝土梁板与钢制筒型基础的外轮廓的形状和尺寸一致；所述混凝土梁板包括混凝土底板、内环梁、外环梁和纵横梁，所述内环梁、外环梁和纵横梁固定设置在所述混凝土底板的顶部；所述内环梁位于所述混凝土底板的顶面中部，所述外环梁位于所述混凝土底板的顶面外侧边缘处，所述纵横梁位于所述内环梁与所述外环梁之间，所述纵横梁包括纵梁和横梁；所述导管架井口平台设置在所述纵横梁的上端，并与所述钢制塔筒通过连接横撑固定连接，位于所述导管架井口平台底部的混凝土底板上、和所述钢制筒型基础的顶盖上均设有供隔水导管穿过的孔洞。
[0007]所述钢制筒型基础内部由主分舱板分隔形成一个圆形中心舱和多个等体积的外环舱；至少一个外环舱内由采油井口分舱板和连接分舱板分隔成多个局部分舱，其中由采油井口分舱板围成的局部分舱为采油井口分舱，所述采油井口分舱位于所述导管架井口平台底部，采油井口分舱用于供隔水导管穿越入泥。
[0008]所述采油井口分舱板共有四块，所述连接分舱板共有四块，四块所述采油井口分舱板依次首尾连接，围合而成的空间为采油井口分舱，四块连接分舱板分为两组，每一组有两块连接分舱板，两组连接分舱板分别设置在所述采油井口分舱的两侧，将外环舱内除采油井口分舱的部分分隔成四个局部分舱。
[0009]所述主分舱板的高度与所述钢制筒型基础的外筒壁高度相同。
[0010]所述采油井口分舱板的高度与所述钢制筒型基础的外筒壁高度相同。
[0011]所述连接分舱板的高度小于所述钢制筒型基础的外筒壁高度。
[0012]所述混凝土立柱为弧形等壁厚结构，所述混凝土立柱的弧形段的顶部外径小于底部外径，所述底部外径与所述内环梁的外径相同。
[0013]所述钢制塔筒为等壁厚结构。
[0014]所述钢制塔筒的顶部安装有风力发电机组。
[0015]本技术与现有技术相比的有益效果是：利用风能发电替代传统平台用燃油/燃气发电机发电，减少碳排放和污染物气体排放；平台集风机支持基础和井口支持平台为一体，可实现海上整体运输安装，降低工程成本，提高平台经济性，积极推动油气田低碳绿色开发。
附图说明
[0016]图1是风电一体化井口平台的结构示意图。
[0017]图2是钢制筒型基础和混凝土梁板的侧视图。
[0018]图3是混凝土梁板的俯视图。
[0019]图4是钢制筒型基础的分舱示意图。
[0020]图中：1
‑
钢制筒型基础；11
‑
主分舱板；12
‑
采油井口分舱板；13
‑
连接分舱板；14
‑
圆形中心舱；15
‑
外环舱；16
‑
局部分舱；161
‑
采油井口分舱；2
‑
混凝土梁板；21
‑
混凝土底板；22
‑
内环梁；23
‑
外环梁；24
‑
纵横梁；241
‑
纵梁；242
‑
横梁；3
‑
混凝土立柱；4
‑
钢制塔筒；5
‑
导管架井口平台；51
‑
连接横撑。
具体实施方式
[0021]下面结合具体实施例对本技术做进一步描述。
[0022]如图1至图4所示的风电一体化井口平台，包括自下而上依次设置的钢制筒型基础1、混凝土梁板2、混凝土立柱3和钢制塔筒4，还包括导管架井口平台5，导管架井口平台5顶部设置有油气生产设施，钢制塔筒4的顶部安装有风力发电机组。
[0023]钢制筒型基础1内部由主分舱板11分隔形成一个圆形中心舱14和多个等体积的外环舱15；至少一个外环舱15内由采油井口分舱板12和连接分舱板13分隔成多个局部分舱16，其中由采油井口分舱板12围成的局部分舱16为采油井口分舱161，采油井口分舱161位于导管架井口平台5底部，采油井口分舱161用于供隔水导管穿越入泥。本实施例中，采油井口分舱板12共有四块，连接分舱板13共有四块，四块采油井口分舱板12依次首尾连接，围合而成的空间为采油井口分舱161，四块连接分舱板13分为两组，每一组有两块连接分舱板13，两组连接分舱板13分别设置在采油井口分舱161的两侧，将外环舱15内除采油井口分舱161的部分分隔成四个局部分舱16。
[0024]主分舱板11的高度与钢制筒型基础1的外筒壁高度相同。采油井口分舱板12的高度与钢制筒型基础1的外筒壁高度相同。连接分舱板13的高度小于钢制筒型基础1的外筒壁高度。钢制筒型基础1的尺寸为筒高10
‑
20m、筒外径40
‑
60m、筒壁厚20
‑
50mm；主分舱板11和采油井口分舱板12、连接分舱板13厚度均为20
‑
40mm，连接分舱板13高为0.2
‑
5m。本实施例中，钢制筒型基础1的筒高15m，筒外径50m，筒壁厚30mm，主分舱板11、采油井口分舱板12和连接分舱板13厚度均为30mm，主分舱板11和采油井口分舱板12的高均为15m，连接分舱板13高为4m。混凝土立柱3为弧形等壁厚结构，混凝土立柱3的弧形段的顶部外径小于底部外径，
底部外径与内环梁22的外径相同。
[0025]混凝土立柱3壁厚为0.5
‑
1.5m，本实施例中为1m。
[0026]钢制塔筒4为等壁厚结构，壁厚为0.5
‑
1.5m，本实施例中为80mm。
[0027]混凝土梁板2与钢制筒型基础1的外轮廓的形状和尺寸一致；混凝土梁板2厚度为0.2
‑
2m。混凝土梁板2包括混凝土底板21、内环梁22、外环梁23和纵横梁24，内环梁22、外环梁23和纵横梁24固定设置在混凝土底板21的顶部；内环梁22位于混凝土底板本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种风电一体化井口平台，包括自下而上依次设置的钢制筒型基础(1)、混凝土梁板(2)、混凝土立柱(3)和钢制塔筒(4)，还包括导管架井口平台(5)，所述导管架井口平台(5)顶部设置有油气生产设施，其特征是，所述混凝土梁板(2)与钢制筒型基础(1)的外轮廓的形状和尺寸一致；所述混凝土梁板(2)包括混凝土底板(21)、内环梁(22)、外环梁(23)和纵横梁(24)，所述内环梁(22)、外环梁(23)和纵横梁(24)固定设置在所述混凝土底板(21)的顶部；所述内环梁(22)位于所述混凝土底板(21)的顶面中部，所述外环梁(23)位于所述混凝土底板(21)的顶面外侧边缘处，所述纵横梁(24)位于所述内环梁(22)与所述外环梁(23)之间，所述纵横梁(24)包括纵梁(241)和横梁(242)；所述导管架井口平台(5)设置在所述纵横梁(24)的上端，并与所述钢制塔筒(4)通过连接横撑(51)固定连接，位于所述导管架井口平台(5)底部的混凝土底板(21)上、和所述钢制筒型基础(1)的顶盖上均设有供隔水导管穿过的孔洞。2.根据权利要求1所述的风电一体化井口平台，其特征是，所述钢制筒型基础(1)内部由主分舱板(11)分隔形成一个圆形中心舱(14)和多个等体积的外环舱(15)；至少一个外环舱(15)内由采油井口分舱板(12)和连接分舱板(13)分隔成多个局部分舱(16)，其中由采油井口分舱板(12)围成的局部分舱(16)为采油井口分舱(161)，所述采油井口分...

【专利技术属性】
技术研发人员：王道广，张霖，窦树霞，刘振平，刘学涛，李勇，韩旭，吕瑞升，谷伟，高建新，张斌，丁红岩，张浦阳，
申请(专利权)人：中海油能源发展股份有限公司，
类型：新型
国别省市：