一种竹纤维和棉纤维混纺纱及其制造工艺制造技术

本申请涉及纺织领域，具体公开了一种竹纤维和棉纤维混纺纱及其制造工艺。竹纤维和棉纤维混纺纱由包括以下质量份的组分制成：棉纤维15

【技术实现步骤摘要】
一种竹纤维和棉纤维混纺纱及其制造工艺


[0001]本申请涉及纺织
，更具体地说，它涉及一种竹纤维和棉纤维混纺纱及其制造工艺。

技术介绍

[0002]竹纤维是以毛竹为原料，经过水分解多次提炼精制而成，具有较高的强力和较好的耐磨性，但其柔软舒适度以及吸湿透气性明显不如棉制品，将棉纤维和竹纤维混合纺织，不仅具有环保、抗菌、手感柔软、悬垂性好、吸湿性好的优点，还具有极佳的色织感和透气性，具有广阔也得市场前景。
[0003]现有技术中，申请号为CN201811475312.2的中国专利技术专利申请文件中公开了一种棉竹纤维混纺工艺，包括如下步骤：制备竹纺丝：包括原竹前处理工序、竹纤维加工工序和竹纤维后处理工序；竹纤维加工工序包括浸泡、蒸煮、压扎、中和水洗、酶处理、二次蒸煮和二次水洗工序；制备棉纺丝：将棉纤维丝置于水蒸箱中，水温78℃，蒸76分钟，然后在自然状态下预定型15小时；棉竹混纺：采用喷水织机以竹纺丝的最大拉力值对棉纺丝与竹纺丝进行混合纺织。
[0004]针对上述中的相关技术，专利技术人认为竹纤维因为纤维长度短，且纤维表面粗糙，抱合力较差，导致混纺纱不够紧致，多毛蓬松，经纺织成布后，后期摩擦过程中，纤维中的端头如果过多，则端头从单根纱线中脱离，形成起毛，再不断纠缠在一起，形成毛球，影响织物外观和使用寿命。

技术实现思路

[0005]为了防止竹纤维和棉纤维混纺后经摩擦后起球，提高织物外观质量和使用寿命，本申请提供一种竹纤维和棉纤维混纺纱及其制造工艺。
[0006]第一方面，本申请提供一种一种竹纤维和棉纤维混纺纱，采用如下的技术方案：一种一种竹纤维和棉纤维混纺纱，由包括以下质量份的组分制成：棉纤维15
‑
20份、竹纤维60
‑
70份、涤纶长丝5
‑
10份、粘胶纤维5
‑
15份、改性淀粉5
‑
10份；所述竹纤维由以下方法制成：将竹块粉碎成絮状，用碱液蒸煮后清洗，然后用质量百分比浓度为10
‑
15％的氧化剂溶液浸渍，过滤、水洗后烘干，混纺后合股加捻，制成混纺纤；将2
‑
4重量份聚乙烯醇与10
‑
20重量份蒸馏水混合，加热至80
‑
90℃，搅拌均匀后加入8
‑
10重量份小麦蛋白和3
‑
5重量份聚乙二醇，混合均匀，制成处理液；将1
‑
3重量份混纺纤与1
‑
3重量份处理液中，混合均匀，湿法纺丝，经后整理制成竹纤维。
[0007]通过采用上述技术方案，将竹纤维、棉纤维和涤纶长丝、粘胶纤维、改性淀粉经过
混纺，织成纱线，因涤纶长丝的强力较高，在受到机械外力时，不易磨损断裂，改性淀粉具有较强的黏度，在混纺时，能包覆在棉纤维、涤纶长丝和竹纤维等表面，增大竹纤维和棉纤维、涤纶长丝的抱合力，且改性淀粉糊化并干燥后形成浆膜，包覆在竹纤维等表面，降低竹纤维表面的毛羽数量，使竹纤维在受到较强摩擦时，也不易从混纺纱中被拉出，抗起球性提高。
[0008]另外，将竹块粉碎后经碱处理去除表面杂质，并使其氧化物醛基含量增大，从而提高混纺纤的反应活性，经氧化剂氧化后，混纺纤分子内葡萄糖单元上的C6位伯羟基氧化成活泼羧基，经碱处理后含量得到改善的醛基也被氧化成羧基，达到保护碳水化合物和纤维素产率的目的，从而改善所得竹纤维的使用寿命。然后将混纺纤与小麦蛋白、聚乙二醇和聚乙烯醇混合纺丝，小麦蛋白中蛋白质质量分数高达72
‑
85％，具有成膜性好、安全可靠、价格低廉等优点，小麦蛋白和聚乙烯醇以氢键结合，二者的相容性良好，能在混纺纤上形成一层柔韧有弹性且平整光滑的蛋白质膜，从而降低竹纤维表面的粗糙度，提高纱线的光洁度，改善其耐磨性和抗起球效果；另外在聚乙二醇的作用下，竹纤维与蛋白质膜的粘合力增大，从而使蛋白质膜不易从竹纤维上脱落，提高竹纤维的抗起球长效性；另外聚乙二醇的粘结性还能进一步改善竹纤维与棉纤维、涤纶长丝等的抱合力，防止竹纤维因抱合力不足而产生起球现象，紧致的包裹结构抑制了竹纤维自由端的形成，从而使起球率降低。
[0009]优选的，将经过后整理的竹纤维进行以下后处理：在微波功率为200
‑
300W下处理1
‑
3min，然后置于pH值为3
‑
5的浸渍液中，在35
‑
40℃下浸渍3
‑
4h，取出，烘干，浸渍液由戊二醛、碳二亚胺和蒸馏水按照1:0.2
‑
0.3:3
‑
5的质量比混合制成。
[0010]通过采用上述技术方案，将竹纤维经微波处理后，放在由戊二醛、碳二亚胺和蒸馏水形成的浸渍中，在微波作用下，有利于小麦蛋白分子的相互作用而重新形成良好的网络结构，从而使竹纤维的力学性能增强；另外微波后，竹纤维表面包覆的小麦蛋白的二硫键含量以及除二硫键以外的共价交联、结晶度增加，竹纤维表面小麦蛋白的纤维状更加明显，且表面更加紧密和光滑。浸渍处理时，戊二醛能与小麦蛋白发生交联，表面的颗粒状物质减少，不同蛋白分子间的距离变小，竹纤维的紧致度增大，竹纤维表面更加光滑，力学性能提高，抗起球效果增大；碳二亚胺能增大小麦蛋白与竹纤维的负载力，使小麦蛋白分子在竹纤维表面形成稳定、致密的网络结构，使竹纤维始终具有光滑的表面，不易摩擦起球。
[0011]优选的，所述混纺纤在与处理液混合前，经过以下预处理：将1
‑
3重量份羽毛蛋白置于质量百分比为0.5
‑
1％的碳酸钠水溶液中煮沸30
‑
40min，去离子水洗涤，烘干，然后与0.3
‑
0.5重量份偶联剂KH
‑
550和3
‑
5重量份蒸馏水混合均匀，形成羽毛蛋白粘液，按照1:10
‑
20的浴比，将混纺纤浸渍在羽毛蛋白粘液中，在35
‑
40℃下浸渍0.5
‑
1h，取出，烘干。
[0012]通过采用上述技术方案，因混纺纤经过氧化后，表面具有羧基，羧基的存在，使混纺纤具有与其他含有氨基基团的有机物或无机物发生酰胺交联反应的能力，羽毛蛋白上的氨基基团能与混纺纤表面的羧基结合，形成酰胺键，增大竹纤维的力学性能，且在偶联剂的作用下，混纺纤在与处理液混合时，亲和力增大，改善了混纺纤与聚乙烯醇等的相容性，进一步改善竹纤维的抱合力。
[0013]优选的，所述粘胶纤维的制备方法如下：(1)将芝麻杆和玉米皮经水洗后，粉碎，置于质量百分比为20
‑
25％的氢氧化钠溶液中，升温至100
‑
110℃，保温10
‑
20h，水洗后，获得混合粉末，玉米皮、芝麻杆和氢氧化钠溶
液的质量比为1:0.4
‑
0.7:4
‑
5；(2)将1
‑
2重量份混合粉末与2
‑
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种竹纤维和棉纤维混纺纱，其特征在于，由包括以下质量份的组分制成：棉纤维15
‑
20份、竹纤维60
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70份、涤纶长丝5
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10份、粘胶纤维5
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15份、改性淀粉5
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10份；所述竹纤维由以下方法制成：将竹块粉碎成絮状，用碱液蒸煮后清洗，然后用质量百分比浓度为10
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15%的氧化剂溶液浸渍，过滤、水洗后烘干，混纺后合股加捻，制成混纺纤；将2
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4重量份聚乙烯醇与10
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20重量份蒸馏水混合，加热至80
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90℃，搅拌均匀后加入8
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10重量份小麦蛋白和3
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5重量份聚乙二醇，混合均匀，制成处理液；将1
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3重量份混纺纤与1
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3重量份处理液中，混合均匀，湿法纺丝，经后整理制成竹纤维。2.根据权利要求1所述的竹纤维和棉纤维混纺纱，其特征在于：将经过后整理的竹纤维进行以下后处理：在微波功率为200
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300W下处理1
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3min，然后置于pH值为3
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5的浸渍液中，在35
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40℃下浸渍3
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4h，取出，烘干，浸渍液由戊二醛、碳二亚胺和蒸馏水按照1:0.2
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0.3:3
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5的质量比混合制成。3.根据权利要求1所述的竹纤维和棉纤维混纺纱，其特征在于，所述混纺纤在与处理液混合前，经过以下预处理：将1
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3重量份羽毛蛋白置于质量百分比为0.5
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1%的碳酸钠水溶液中煮沸30
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40min，去离子水洗涤，烘干，然后与0.3
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0.5重量份偶联剂KH
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550和3
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5重量份蒸馏水混合均匀，形成羽毛蛋白粘液，按照1:10
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20的浴比，将混纺纤浸渍在羽毛蛋白粘液中，在35
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40℃下浸渍0.5
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1h，取出，烘干。4.根据权利要求1所述的竹纤维和棉纤维混纺纱，其特征在于，所述粘胶纤维的制备方法如下：（1）将芝麻杆和玉米皮经水洗后，粉碎，置于质量百分比为20
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25%的氢氧化钠溶液中，升温至100
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110℃，保温10
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20h，水洗后，获得混合粉末，玉米皮、芝麻杆和氢氧化钠溶液的质量比为1:0.4
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【专利技术属性】
技术研发人员：陈泽荣，郭毅，苟扬，吴文丽，
申请(专利权)人：四川祥和鸟服饰有限公司，
类型：发明
国别省市：