一种降噪轴流风叶制造技术

本实用新型专利技术公开了一种降噪轴流风叶，包括轮毂和设在轮毂周侧的叶片，叶片包括叶片前缘、叶片尾缘、叶片外缘和叶片内缘，叶片尾缘设有朝向叶片前缘一侧凹陷的凹陷部，凹陷部至少部分设有锯齿，叶片具有压力面和负压面，负压面设有凹腔。本实施新型在叶片尾缘设有凹陷部，改善轴流风叶表面的压力分布进而优化轴流风叶的旋转噪声，凹陷部不会减小叶片有效做工区域的面积，不影响风量的同时降低旋转噪声；在凹陷部处设有锯齿，来扰乱叶片尾缘两股气流交汇时的产生的涡流，使之成为紊流，进而减小轴流风叶的气动噪声；负压面设有凹腔来延迟气流经过负压面在叶片尾缘和叶片前缘与压力面气流交汇的时间，产生一小段时间差，进而降低叶片的气动噪声。叶片的气动噪声。叶片的气动噪声。

【技术实现步骤摘要】
一种降噪轴流风叶


[0001]本技术涉及空调设备
，具体涉及一种降噪轴流风叶。

技术介绍

[0002]轴流风机作为一种广泛运用的流体机械，在工程实际中发挥着重要作用，但现有的轴流风机引起了较大的噪声污染，其中气动噪声是轴流风机的主要声源，气动噪声是由旋转叶片在转动过程中与气流相互作用而产生的。旋转叶片的气动噪声可以分为两类，一类是离散噪声，离散噪声与叶片的旋转频率相关，有时也称其为旋转噪声；另一类是宽带噪声，宽带噪声受叶片上的脉动压力影响，表现为一种无明显主频的宽频噪声。离散噪声的大小取决于叶片的几何尺寸、叶片的运动状态和叶片上的气动载荷等因素，而宽带噪声的大小主要由叶片紊流附面层的流体状况决定。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于避免现有技术中的不足之处而提供一种降噪轴流风叶，有效降低轴流风机的旋转噪音，解决现有轴流风叶气动噪声大的问题。
[0004]本技术的目的通过以下技术方案实现：一种降噪轴流风叶，包括轮毂和设在轮毂周侧的叶片，所述叶片包括叶片前缘、叶片尾缘、叶片外缘和叶片内缘，所述叶片尾缘设有朝向所述叶片前缘一侧凹陷的凹陷部，所述凹陷部至少部分设有锯齿，所述叶片具有压力面和负压面，所述负压面设有凹腔。
[0005]优选地，所述轮毂的外周设有多个呈圆周阵列分布的叶片，所述叶片的数量为2～6个，所述叶片内缘与轮毂连接。
[0006]优选地，所述轮毂的轮毂比为0.2～0.3。
[0007]优选地，所述凹陷部的起始位置J位于距离所述轮毂0R～0.5R的区域,所述凹陷部的结束位置K位于距离所述轮毂0.5R～R的区域,所述凹陷部的最大凹陷位置为S位于距离所述轮毂 0.4R～0.6R的区域，其中R为叶片的高度。
[0008]优选地，所述凹陷部靠近叶片外缘一端设有锯齿，所述锯齿的数量为5～12个。
[0009]优选地，所述凹陷部上的第一个锯齿与叶片外缘之间的距离为0.2R～0.3R。
[0010]优选地，所述锯齿的齿高为X,所述X满足：5≤X≤15,锯齿的齿距为Y，所述Y满足： 5≤Y≤10。
[0011]优选地，所述凹腔为多列，凹腔的列数为M,所述M满足：2≤M≤8，凹腔自叶片内缘至叶片外缘分布，第一列凹腔的第一个凹腔与叶片内缘之间的距离为0.1R～0.2Rmm，每一列凹腔的第一个凹腔与叶片前缘之间的距离为0.1R～0.3Rmm，其中R为叶片高度。
[0012]优选地，所述凹腔的半径r,所述r满足：2mm≤r≤4mm，相邻两个凹腔之间的距离为 10mm～15mm。
[0013]优选地，沿所述叶片内缘延伸到下一个叶片的叶片内缘上端形成切割线，以所述切割线为分界线的轮毂和叶片的压力面以上部分形成待切割部。
[0014]从以上方案可以看出，本技术具有以下有益效果：
[0015]本实施新型在叶片尾缘设有朝向叶片前缘一侧凹陷的凹陷部，通过设置凹陷部能够改善轴流风叶表面的压力分布进而优化轴流风叶的旋转噪声，凹陷部的设置不会减小叶片有效做工区域的面积，在不影响风量大小的同时降低旋转噪声；凹陷部至少部分设有锯齿，来扰乱叶片尾缘两股气流交汇时的产生的涡流，使之成为紊流，进而减小轴流风叶的气动噪声；叶片的负压面设有凹腔来延迟气流经过负压面在叶片尾缘和叶片前缘与压力面气流交汇的时间，产生一小段时间差，进而降低叶片的气动噪声。
附图说明
[0016]利用附图对技术作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本技术的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
[0017]图1是本技术提供的轴流风叶的结构示意图。
[0018]图2是本技术提供的轴流风叶的后视图。
[0019]图3是图2中B处放大图。
[0020]图4是本技术提供的轴流风叶的侧视图。
[0021]图5是图4中A处放大图。
[0022]图6是轴流风叶叶型轮廓线的投影曲面示意图。
[0023]图7是轴流风叶叶片轮廓线示意图。
[0024]其中，附图标记如下：
[0025]1、轮毂；2、叶片；3、叶片前缘；4、叶片尾缘；5、叶片外缘；6、叶片内缘；7、凹陷部；8、锯齿；9凹腔；10、切割线；20压力面；21、负压面。
具体实施方式
[0026]为了使本
的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。
[0027]如图1和图2所示，本实施例的一种降噪轴流风叶，包括轮毂1和设在轮毂1周侧的叶片2，所述叶片2包括叶片前缘3、叶片尾缘4、叶片外缘5和叶片内缘6，所述叶片尾缘4 设有朝向所述叶片前缘3一侧凹陷的凹陷部7，所述凹陷部7至少部分设有锯齿8，所述叶片 2具有压力面20和负压面21，所述负压面21设有凹腔9。
[0028]在本实施例中，通过在叶片尾缘4设有凹陷部7，改善轴流风叶表面的压力分布进而优化轴流风叶的旋转噪声，凹陷部7的设置不会减小叶片有效做工区域的面积，实现了不影响风量的同时降低旋转噪声；通过在凹陷部7至少部分设有锯齿8，来扰乱叶片尾缘4两股气流交汇时的产生的涡流，使之成为紊流，进而减小轴流风叶的气动噪声；叶片2的负压面21 设有凹腔9来延迟气流经过负压面21在叶片尾缘4和叶片前缘3与压力面20气流交汇的时间，产生一小段时间差，进而降低叶片2的气动噪声。
[0029]如图1所示，所述凹腔9为多列，凹腔9的列数为M,所述M满足：2≤M≤8，优选的， M为6，凹腔9自叶片内缘6至叶片外缘5分布，第一列凹腔9的第一个凹腔9与叶片内缘6 之间
的距离为0.1R～0.2Rmm，每一列凹腔9的第一个凹腔9与叶片前缘3之间的距离为 0.1R～0.3Rmm，其中R为叶片高度。
[0030]进一步地，所述凹腔9的半径r,所述r满足：2mm≤r≤4mm，优选的，r为2.5mm，相邻两个凹腔9之间的距离为10mm～15mm，优选的，相邻两个凹腔9之间的距离为10mm。
[0031]轮毂1作为轴流风叶的支撑，其中轮毂1的关键参数之一为轮毂比，在本实施例中，所述轮毂1的轮毂比为0.2～0.3，轮毂比优选为0.27。
[0032]如图3所示，所述凹陷部7的起始位置J位于距离所述轮毂0R～0.5R的区域,所述凹陷部 7的结束位置K位于距离所述轮毂0.5R～R的区域,所述凹陷部7的最大凹陷位置为S位于距离所述轮毂0.4R～0.6R的区域，其中R为叶片的高度。本实施例中提供的凹陷部7设计可以有效改变叶片表面的压力分布，进而实现降低轴流风叶涡流噪声的目的。
[0033]如图5所示，所述凹陷部7靠近叶片外缘5一端设有锯齿8，所述锯齿8由外向内分布，锯齿8的数量为5～12个，优选的，锯齿8的数量为8个，所述凹陷部7上的第一个锯齿本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种降噪轴流风叶，包括轮毂和设在轮毂周侧的叶片，所述叶片包括叶片前缘、叶片尾缘、叶片外缘和叶片内缘，其特征在于：所述叶片尾缘设有朝向所述叶片前缘一侧凹陷的凹陷部，所述凹陷部至少部分设有锯齿，所述叶片具有压力面和负压面，所述负压面设有凹腔。2.根据权利要求1所述的一种降噪轴流风叶，其特征在于：所述轮毂的外周设有多个呈圆周阵列分布的叶片，所述叶片的数量为2～6个，所述叶片内缘与轮毂连接。3.根据权利要求1或2所述的一种降噪轴流风叶，其特征在于：所述轮毂的轮毂比为0.2～0.3。4.根据权利要求1所述的一种降噪轴流风叶，其特征在于：所述凹陷部的起始位置J位于距离所述轮毂0R～0.5R的区域,所述凹陷部的结束位置K位于距离所述轮毂0.5R～R的区域,所述凹陷部的最大凹陷位置为S位于距离所述轮毂0.4R～0.6R的区域，其中R为叶片的高度。5.根据权利要求1所述的一种降噪轴流风叶，其特征在于：所述凹陷部靠近叶片外缘一端设有锯齿，所述锯齿的数量为5～12个。6.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：李彬，李小辉，陈成，付山，胡佳伟，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：