一种Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统，依次分布的平辊孔型K8；第一箱孔型k7；第一预切分孔型k6；第二箱孔型k5；第二预切分孔型k4；切分孔型k3；五椭圆孔型K2；五成品孔型K1；双道预切孔型系统(第一预切分孔型k6、第二预切分孔型k4)将原本一道预切的压下量分配到两个道次，在生产中由于采取两道预切，即使第一道预切孔型(第一预切分孔型k6)磨损较大，但是第二道预切孔型(第二预切分孔型k4)压下量更小，二道预切切分楔的磨损慢，有利于更好的保持预切分精度，稳定切分线差及料形精度；同时孔型的整体过钢量可以有较大幅度的提升，减少换孔型频次；所以Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统可以大幅度提高轧线作业率进而提升产品的质量及产量。的质量及产量。的质量及产量。

【技术实现步骤摘要】
一种
Φ
14mm螺纹钢五切分孔型系统


[0001]本技术涉及本技术涉及多线切分轧制
，具体是一种Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统。

技术介绍

[0002]切分轧制是指在钢轧机上利用特殊轧辊孔型和导卫装置将一根轧件沿纵向切成两根(或多根)轧件，进而轧出两根(或多根)成品轧材的轧制工艺。在轧制过程中，钢坯通过孔型设计轧制成两根(或多根)断面形状相同的并联件，然后经切分设备将坯料沿纵向切分为断面形状相同的轧件，并继续轧制直至获得成品。目前φ14mm螺纹钢的生产通常采用四切分轧制的生产方式，产品质量较低，生产效率低下，产量受限难以满足产能需求。传统的螺14规格五切分孔型系统是在一道K5箱型孔后依次采用一道K4预切分孔型和一道k3切分孔型，切分后依次在K2、K1同步轧制。生产过程中对预切分孔型的要求较高，单道预切孔型在实际运用中孔型磨损快、成品线差、精度难以保证；同时单道预切分孔型料形难以控制，成品质量难以保障，容易出现折叠；而降低预切分孔型过钢量又会增加换孔型时间，降低轧线的作业率。
[0003]综上，如何实现Φ14mm螺纹钢的分切成为了本领域研究人员急需解决的问题。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题是：如何实现Φ14mm螺纹钢的分切；
[0005]为了解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：
[0006]本技术是一种Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统，依次分布的平辊孔型K8，其为无孔型设置；第一箱孔型k7，其为一孔设置；第一预切分孔型k6，其为五孔设置；第二箱孔型k5，其为一孔设置；第二预切分孔型k4，其为五孔设置；切分孔型k3，其为五孔设置；五椭圆孔型K2，其为一孔设置；五成品孔型K1，其为一孔设置。
[0007]进一步，平辊孔型K8的槽底高度a8为18mm，总宽度为71.1mm。
[0008]进一步，第一箱孔型k7的槽底高度a7为85mm，总宽度为22mm。
[0009]进一步，第一预切分孔型k6的槽底高度a6为22.6mm，锲顶圆弧半径c6为4mm，槽底半径r6为8mm，锲顶间距e6为13mm，中心间距d6为19.2mm。
[0010]进一步，第二箱孔型k5槽底高度a5为75mm，总宽度为27mm。
[0011]进一步，第二预切分孔型k4的槽底高度a4为18.4mm，锲顶圆弧半径c4为1.5mm，槽底半径r4为9.2mm，锲顶间距e4为8mm，中心间距d4为96.2mm。
[0012]进一步，切分孔型k3的槽底高度a3为17mm，锲顶圆弧半径c3为0.9mm，槽底半径r3为8.3mm，锲顶间距e3为1.6mm，中心间距d3为98.15mm。
[0013]进一步，椭圆孔型K2的槽底高度a2为9.5mm，总宽度为25.4mm。
[0014]进一步，成品孔型K1的槽底高度a1为13mm，总宽度为12.8mm。
[0015]本技术的有益效果：本技术是一种Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统，相对
传统工艺而言，双道预切孔型系统(第一预切分孔型k6、第二预切分孔型k4)将原本一道预切的压下量分配到两个道次，在生产中由于采取两道预切，即使第一道预切孔型(第一预切分孔型k6)磨损较大，但是第二道预切孔型(第二预切分孔型k4)压下量更小，二道预切切分楔的磨损慢，有利于更好的保持预切分精度，稳定切分线差及料形精度；同时孔型的整体过钢量可以有较大幅度的提升，减少换孔型频次。所以Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统可以大幅度提高轧线作业率进而提升产品的质量及产量。
附图说明
[0016]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0017]图1是本技术平辊孔型K8的结构示意图；
[0018]图2是本技术第一箱孔型k7的结构示意图；
[0019]图3是本技术第一预切分孔型k6的结构示意图；
[0020]图4是本技术第二箱孔型k5的结构示意图；
[0021]图5是本技术第二预切分孔型k4的结构示意图；
[0022]图6是本技术切分孔型k3的结构示意图。
[0023]图7是本技术椭圆孔型K2的结构示意图；
[0024]图8是本技术成品孔型K1的结构示意图；
具体实施方式
[0025]现在结合附图对本技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本技术的基本结构，因此其仅显示与本技术有关的构成。
[0026]本技术是一种Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统，依次分布的平辊孔型K8，其为无孔型设置；第一箱孔型k7，其为一孔设置；第一预切分孔型k6，其为五孔设置；第二箱孔型k5，其为一孔设置；第二预切分孔型k4，其为五孔设置；切分孔型k3，其为五孔设置；五椭圆孔型K2，其为一孔设置；五成品孔型K1，其为一孔设置。
[0027]此项Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统是由成品孔型K1+椭圆孔型K2+切分孔型k3+第二预切分孔型k4+第二箱孔型k5+第一预切分孔型k6+第一箱孔型k7+平辊孔型K8组成；系统中平辊孔型K8依然采用无孔型(可见图1)平辊轧机,第一箱孔型k7利用箱型孔宽展系数小的特点重新设计箱型孔(可见图2),第一预切分孔型k6设计首道预切分孔型(可见图3),第二箱孔型K5(可见图4)，第二预切分孔型k4(可见图5)、切分孔型k3(可见图6)、椭圆孔型K2(可见图7)根据来料宽高比的变化可以灵活微调孔型，成品孔型K1(可见图8)保持不变。
[0028]Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统将传统工艺中预切分前的3个道次的负荷分配到4个道次，第一道预切分的轧件(第一预切分孔型k6)轮廓被箱型孔部分保留，使得第二道预切分轧机(第二预切分孔型k4)的压下量更小，咬入角更小，利用第一箱孔型k7宽展系数小的特点，规范料形，减少头中尾料形尺寸差异，再根据轧线压缩比及张力变化微调轧制线速度，实现Φ14mm螺纹钢五切分轧制工艺。
[0029]如图1所示，平辊孔型K8的槽底高度a8为18mm，总宽度为71.1mm。
[0030]如图2所示，第一箱孔型k7的槽底高度a7为85mm，总宽度为22mm。
[0031]如图3所示，第一预切分孔型k6的槽底高度a6为22.6mm，锲顶圆弧半径c6为4mm，槽
底半径r6为8mm，锲顶间距e6为13mm，中心间距d6为19.2mm。
[0032]如图4所示，第二箱孔型k5槽底高度a5为75mm，总宽度为27mm。
[0033]如图5所示，第二预切分孔型k4的槽底高度a4为18.4mm，锲顶圆弧半径c4为1.5mm，槽底半径r4为9.2mm，锲顶间距e4为8mm，中心间距d4为96.2mm。
[0034]如图6所示，切分孔型k3的槽底高度a3为17mm，锲顶圆弧半径c3为0.9mm，槽底半径r3为8.3mm，锲顶间距e3为1.6mm，中心间距d3为98.15m本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统，其特征在于，包括：依次分布的平辊孔型K8，其为无孔型设置；第一箱孔型k7，其为一孔设置；第一预切分孔型k6，其为五孔设置；第二箱孔型k5，其为一孔设置；第二预切分孔型k4，其为五孔设置；切分孔型k3，其为五孔设置；五椭圆孔型K2，其为一孔设置；五成品孔型K1，其为一孔设置。2.根据权利要求1所述的一种Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统，其特征在于，所述平辊孔型K8的槽底高度a8为18mm，总宽度为71.1mm。3.根据权利要求1所述的一种Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统，其特征在于，所述第一箱孔型k7的槽底高度a7为85mm，总宽度为22mm。4.根据权利要求1所述的一种Φ14mm螺纹钢五切分孔型系统，其特征在于，所述第一预切分孔型k6的槽底高度a6为22.6mm，锲顶圆弧半径c6为4mm，槽底半径r6为8mm，锲顶间距e6为13mm，中心间距d6为19.2mm。5.根据权利要求1所述的一种Φ14...

【专利技术属性】
技术研发人员：王传超，杨俊虎，金旭辉，
申请(专利权)人：中天钢铁集团有限公司，
类型：新型
国别省市：