油气分离器的回油结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种油气分离器的回油结构，内壳的回油口上套装有阀盖，阀盖与回油口之间具有储油腔，阀盖的壁面上开设若干溢流口，溢流口连通储油腔。本实用新型专利技术的阀盖通过储油腔的油液实现密封，通过溢流口实现油液回流，相对于传统的回油阀，其结构简单，零件少，工艺简单、成本低。成本低。成本低。

【技术实现步骤摘要】
油气分离器的回油结构


[0001]本技术涉及发动机曲轴箱油气分离
，尤其是一种油气分离器的回油结构。

技术介绍

[0002]柴油发动机在正常运行时，由于活塞环和缸套之间、活塞环和活塞环槽之间、活塞环开口处均存在间隙，活塞在气缸内上下运动时，不可避免会有少部分混合气会通过间隙窜出到曲轴箱内，导致曲轴箱内压力升高，容易使得密封处发生泄露；而且窜出的混合气中夹杂着炭黑、气化燃油、气化水、充分或不充分燃烧的产物以及燃烧空气的产物，这些杂质进入机油内，会污染机油，导致机油稀释、机油酸化，加速机油老化，进而损坏发动机相关零部件；因此在发动机和曲轴箱之间需要采用油气分离器及时将曲轴箱内的窜气排出。
[0003]现有的油气分离器通常存在如下缺点：分离器内部的回油阀通常包含有阀盖、橡胶膜片以及底座，每个件均单独加工、单独装配，加工工艺、装配工艺较复杂，而且包含的零部件较多，零部件成本较高。

技术实现思路

[0004]本申请人针对现有油气分离器存在的上述缺点，提供一种结构简单且合理的油气分离器的回油结构，回油阀结构简单、工艺难度低、成本低。
[0005]本技术所采用的技术方案如下：
[0006]一种油气分离器的回油结构，内壳的回油口上套装有阀盖，阀盖与回油口之间具有储油腔，阀盖的壁面上开设若干溢流口，溢流口连通储油腔。
[0007]作为上述技术方案的进一步改进：
[0008]溢流口高出回油口的底面。
[0009]内壳内插装有回油座，回油座的底面朝下伸出有回油管，回油管伸入回油口内。
[0010]回油管的外壁面与回油口的内壁面之间具有回流通道。
[0011]回油管与回油口的底面平齐。
[0012]本技术的有益效果如下：
[0013]本技术的阀盖通过储油腔的油液实现密封，通过溢流口实现油液回流，相对于传统的回油阀，其结构简单，零件少，工艺简单、成本低。储油腔的空间体积较小，可存油量小，即储油腔内只要存有少量油即可实现单向密封，在工作时，阀盖可以快速实现单向密封及回油的目的，保证了内腔的回油速度和分离效率。
附图说明
[0014]图1为采用本技术的油气分离器的主视图。
[0015]图2为图1的A
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A截面剖视图，图中实线箭头所示为气流方向。
[0016]图3为采用本技术的油气分离器的俯视图。
[0017]图4为图3的B
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B截面剖视图，图中实线箭头所示为气流方向。
[0018]图5为图3的C
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C截面剖视图，图中双点线箭头所示为回油方向。
[0019]图6为图5中D部的放大图。
[0020]图中：1、底座；11、第一直筒部；12、第一锥筒部；13、进气口；14、出油口；2、上壳；3、上盖；31、出气口；4、内壳；41、第二直筒部；42、第二锥筒部；43、隔板；44、过流通道；45、回油口；46、肋条；5、回油座；51、过流口；52、回油管；53、回流通道；54、弧面；6、撞击板；61、通孔；62、毛毡；63、出气通道；7、阀盖；71、储油腔；72、溢流口；8、导向盖；81、导流口；9、疏水网；10、外腔；20、内腔；30、精分离腔。
具体实施方式
[0021]下面结合附图，说明本技术的具体实施方式。
[0022]如图1所示，采用本技术的油气分离器从下至上为依次连接的底座1、上壳2、上盖3，底座1上设置有进气口13、出油口14，上盖3上设置出气口31，发动机的窜气从进气口13进入，在底座1内进行油气分离，分离出的油从出油口14排出，干净的气体从出气口31输出。
[0023]如图1至图5所示，底座1内部插装有内壳4，底座1与内壳4之间具有环形间隙、构成外腔10，内壳4内部为内腔20。
[0024]如图1至图5所示。底座1包括上部的第一直筒部11与下部的第一锥筒部12。进气口13设置在第一直筒部11的圆周壁面上、与外腔10连通，进气口13与出气口31正交布置；进气口13的中心轴与第一直筒部11的中心轴不相交，进气口13与第一直筒部11的内周面相切，窜气气流从进气口13沿切向进外腔10，气流由直线运动变为较强的旋转运动、形成旋流，在旋转离心力的作用下，气流中的大颗粒油滴被分离，外腔10为环形腔体，腔体内无附加零部件，其他在离心作用下即可实现油气粗分离的目的，腔内结构简单，加工工艺难度低，加工成本低。出油口14设置在第一锥筒部12的底部，第一锥筒部12的圆锥面对外腔10分离的油滴起导流作用，引导油滴流向出油口14，更利于将油滴彻底分离排出。
[0025]如图2、图4、图5所示，内壳4包括上部的第二直筒部41与下部的第二锥筒部42，第二锥筒部42的底部具有回油口45。第二直筒部41上、与进气口13同侧的壁面上开设有过流通道44，过流通道44导通外腔10与内腔20；第二直筒部41位于过流通道44与进气口13之间的壁面上朝外凸出有隔板43，隔板43阻隔在过流通道44与进气口13之间，窜气从进气口13沿切向进入后，全部沿同一方向绕行一周后从过流通道44进入内腔20，气流具有更长的流程，更利于将窜气中的大颗粒油滴分离，提高油滴的分离效率。内壳4的内壁面上沿径向朝内凸起有若干肋条46，若干肋条46在提高内壳4强度的同时，还使得内腔20形成迷宫结构，窜气流经迷宫结构时，油滴进一步被分离，更利于提高内腔20的分离效率。
[0026]如图2、图4、图5所示，内壳4内插装有回油座5，回油座5的水平板面将内腔20分为上腔和下腔，回油座5与出气口31相对侧的水平板面上开设有过流口51，过流口51连通上腔和下腔，内壳4的过流通道44连通下腔。如图4、图5所示，回油座5中央插装有撞击板6，撞击板6位于内腔20上腔，撞击板6为顶面半圆周密封和底部插入筋密封，撞击板6在内腔20上腔内分隔出精分离腔30；撞击板6与过流口51同侧的壁面上开设有若干锥形的通孔61，锥形通孔61连通内腔20上腔与精分离腔30；撞击板6底面及另一侧壁面与回油座5之间具有出气通
道63；撞击板6与通孔61相对的内壁面上设有毛毡62。回油座5的底面中央朝下伸出有回油管52，回油管52向下延伸、伸入内壳4的回油口45内，回油管52与回油口45的底面平齐，回油管52的外壁面与回油口45的内壁面之间具有间隙、形成回流通道53。如图2所示，回油座5位于过流通道44内侧的壁面为弧面54，弧面54引导进入内腔20的窜气旋转、形成旋流，产生离心力，窜气中的油滴进一步被分离，更利于提高整体的分离效率。
[0027]如图4、图5、图6所示，内壳4的回油口45上套装有阀盖7，阀盖7下部的内表面与回油口45的表面之间具有间隙、形成储油腔71，阀盖7的壁面上开设若干溢流口72，溢流口72连通储油腔71，溢流口72位于回油口45底面的上方，即溢流口72高出回油口45的底面；从内壳4及回油座5回流的油滴滴落、沉积到储油腔71内，当储油腔71内的液面到本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油气分离器的回油结构，其特征在于：内壳（4）的回油口（45）上套装有阀盖（7），阀盖（7）与回油口（45）之间具有储油腔（71），阀盖（7）的壁面上开设若干溢流口（72），溢流口（72）连通储油腔（71）。2.按照权利要求1所述的油气分离器的回油结构，其特征在于：溢流口（72）高出回油口（45）的底面。3.按照权利要求1所述的油气分离器的回油结构，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：李星，顾晶晶，张金玲，张瑞，孙宏，
申请(专利权)人：无锡亿利环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：