一种GR39成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种GR39成型模具，包括下模和上模，所述下模设在上模的下方，所述下模顶部表面开设有四个第一成型槽，所述下模四周顶部表面设有凸筋，所述下模顶部左右两侧表面均开设有两个定位孔，所述下模位于四个第一成型槽之间的顶部表面开设有圆孔，所述上模顶部设有注塑管。本实用新型专利技术通过凸筋与凹陷部充分接触贴合的同时四个定位柱插入四个定位孔内部，避免了上模与下模之间发生相对位移、晃动的现象，进一步的，注塑液经过流通口流入四个第一成型槽和四个第二成型槽内部，可一次注塑成型四个工件，注塑速度快，而上模和上模均通过热芯工艺一体化成型设置，加工出的工件表面相对较光滑。面相对较光滑。面相对较光滑。

【技术实现步骤摘要】
一种GR39成型模具


[0001]本技术涉及GR39成型
，具体涉及一种GR39成型模具。

技术介绍

[0002]齿轮箱应用范围广泛，例如在风力发电机组中的应用，齿轮箱是在风力发电机组中应用很广泛的一个重要的机械部件。其主要功用是将风轮在风力作用下所产生的动力传递给发电机并使其得到相应的转速，而GR39则是一种用于齿轮箱内部的零件。
[0003]但是目前的GR39成型模具在实际使用时，上下模具之间定位不精准，模具容易晃动移位，影响使用，且注塑速度慢，工件成型后致密性较差，表面粗糙。
[0004]因此，专利技术一种GR39成型模具来解决上述问题很有必要。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是提供一种GR39成型模具，通过凸筋与凹陷部充分接触贴合的同时四个定位柱插入四个定位孔内部，从而使上模和下模之间相互牵制，避免了上模与下模之间发生相对位移、晃动的现象；进一步的，注塑时，注塑液经过流通口流入四个第一成型槽和四个第二成型槽内部，可一次注塑成型四个工件，而上模和上模均通过热芯工艺一体化成型设置，表面粗糙度较小，加工出的工件表面相对较光滑，以解决技术中的上述不足之处。
[0006]为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种GR39成型模具，包括下模和上模，所述下模设在上模的下方；
[0007]所述下模顶部表面开设有四个第一成型槽，所述下模四周顶部表面设有凸筋，所述下模顶部左右两侧表面均开设有两个定位孔，所述下模位于四个第一成型槽之间的顶部表面开设有圆孔；
[0008]所述上模顶部设有注塑管，所述上模顶壁内部开设有四个第二成型槽，所述上模顶壁内部表面开设有横浇道，所述横浇道与四个第二成型槽之间的上模内壁均开设有流通口，所述上模四周底部表面设有凹陷部，所述上模底部左右两侧表面均设有两个定位柱。
[0009]优选的，所述注塑管设在圆孔的正上方。
[0010]优选的，所述凹陷部与凸筋相匹配，所述定位柱与定位孔相匹配。
[0011]优选的，所述上模位于四个第二成型槽的顶部表面均开设有第一排气孔，所述上模位于每个第一排气孔一侧表面均设有第二排气孔。
[0012]优选的，所述上模顶部左右两侧表面均开设有第三排气孔，所述第三排气孔的数量不少于十二个。
[0013]优选的，所述下模通过热芯工艺一体化成型设置，所述上模通过热芯工艺一体化成型设置。
[0014]在上述技术方案中，本技术提供的技术效果和优点：
[0015]本技术通过凸筋与凹陷部充分接触贴合，同时四个定位柱插入四个定位孔内
部，从而使上模和下模之间相互牵制，有效的避免了上模与下模之间发生相对位移、晃动的现象，注塑时，注塑液经过流通口流入四个第一成型槽和四个第二成型槽内部，可一次注塑成型四个工件，而上模和上模均通过热芯工艺一体化成型设置，表面粗糙度较小，加工出的工件表面相对较光滑，与现有技术相比，此装置在实际使用时，上模和下模之间定位精准，不会出现晃动、移位的现象，同时可一次性注塑四个工件，注塑速度快，且工件成型后致密性较好，表面较光滑。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1为本技术的整体结构示意图；
[0018]图2为本技术的下模结构示意图；
[0019]图3为本技术的上模结构示意图。
[0020]附图标记说明：
[0021]1下模、2上模、11第一成型槽、12凸筋、13定位孔、14圆孔、21注塑管、22第二成型槽、23横浇道、24流通口、25凹陷部、26定位柱、4第一排气孔、5第二排气孔、6第三排气孔。
具体实施方式
[0022]为了使本领域的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面将结合附图对本技术作进一步的详细介绍。
[0023]本技术提供了如图1
‑
3所示的一种GR39成型模具，包括下模1和上模2，所述下模1设在上模2的下方；
[0024]所述下模1顶部表面开设有四个第一成型槽11，所述下模1四周顶部表面设有凸筋12，所述下模1顶部左右两侧表面均开设有两个定位孔13，所述下模1位于四个第一成型槽11之间的顶部表面开设有圆孔14；
[0025]所述上模2顶部设有注塑管21，所述上模2顶壁内部开设有四个第二成型槽22，所述上模2顶壁内部表面开设有横浇道23，所述横浇道23与四个第二成型槽22之间的上模2内壁均开设有流通口24，所述上模2四周底部表面设有凹陷部25，所述上模2底部左右两侧表面均设有两个定位柱26。
[0026]进一步的，在上述技术方案中，所述注塑管21设在圆孔14的正上方。
[0027]进一步的，在上述技术方案中，所述凹陷部25与凸筋12相匹配，所述定位柱26与定位孔13相匹配。
[0028]进一步的，在上述技术方案中，所述上模2位于四个第二成型槽22的顶部表面均开设有第一排气孔4，所述上模2位于每个第一排气孔4一侧表面均设有第二排气孔5，注塑时排出第一成型槽11和第二成型槽22内部的空气，避免注塑件产生气孔。
[0029]进一步的，在上述技术方案中，所述上模2顶部左右两侧表面均开设有第三排气孔6，所述第三排气孔6的数量不少于十二个，使第一成型槽11和第二成型槽22内部的空气可充分排尽，便于使用。
[0030]进一步的，在上述技术方案中，所述下模1通过热芯工艺一体化成型设置，所述上模2通过热芯工艺一体化成型设置。
[0031]实施方式具体为：本技术在使用时，工作人员通过外部设备将下模1固定，并使用外部零件将圆孔14封堵填实，对下模1进行初步定位，然后将上模2盖在下模1的上方，此时凸筋12与凹陷部25充分接触贴合，有效的避免了上模2与下模1之间发生相对位移的现象，同时四个定位柱26插入四个定位孔13内部，从而使上模2和下模1之间相互牵制，避免其中一个发生晃动移动，此时工作人员再次通过外部设备对上模2进行固定，并通过注塑管21向上模2内部浇筑注塑液，注塑液向下流入横浇道23内部，并经过流通口24流入第一成型槽11，当第一成型槽11内部充满注塑液后，注塑液将继续充满第二成型槽22，且在凸筋12与凹陷部25充分贴合的同时，上模2的底部表面与下模1的顶部表面也充分接触贴合，从而使四个第一成型槽11内部的注塑液互不影响，可一次注塑成型四个工件，而上模2和上模2均通过热芯工艺一体化成型设置，表面粗糙度较小，加工出的工件表面致密性则较好，相对较光滑，便于工件的注塑成型，该实施方式具体解决了现有技术中目前的GR39成型模具在实际使用时，上下模1具之间定位不精准，模具容易晃动移位，影响使用，且注塑速度慢，工件成型后致密性较差，表面粗糙的问题。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种GR39成型模具，包括下模（1）和上模（2），其特征在于：所述下模（1）设在上模（2）的下方；所述下模（1）顶部表面开设有四个第一成型槽（11），所述下模（1）四周顶部表面设有凸筋（12），所述下模（1）顶部左右两侧表面均开设有两个定位孔（13），所述下模（1）位于四个第一成型槽（11）之间的顶部表面开设有圆孔（14）；所述上模（2）顶部设有注塑管（21），所述上模（2）顶壁内部开设有四个第二成型槽（22），所述上模（2）顶壁内部表面开设有横浇道（23），所述横浇道（23）与四个第二成型槽（22）之间的上模（2）内壁均开设有流通口（24），所述上模（2）四周底部表面设有凹陷部（25），所述上模（2）底部左右两侧表面均设有两个定位柱（26）。2.根据权利要求1所述的一种GR39成型模具，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：方晨，
申请(专利权)人：泛凯斯特汽车零部件江苏有限公司，
类型：新型
国别省市：