一种深孔加工镗孔刀片及刀具制造技术

本实用新型专利技术涉及机加工刀具领域，公开一种深孔加工镗孔刀片，包括刀片本体，刀片本体中心贯穿设置的通孔，刀片本体的边缘前侧设置有三个切削口和三个排屑口，切削口与排屑口间隔布置形成六边形，三个切削口互成60度设置，刀片本体边缘后侧设置有后角，切削口、排屑口和后角均背向通孔方向设置；此外本实用新型专利技术还公开了一种深孔加工镗孔刀具，包括刀垫、刀体和上述深孔加工镗孔刀片，所述刀体头端部设置有安装槽，所述安装槽的表面通过所述刀垫固定安装有所述深孔加工镗孔刀片。本实用新型专利技术能够加强刀片排屑的速度和流畅度，降低了刀片损伤程度，钻孔过程不易产生堵塞，刀片使用寿命长，能够实现稳定切削，保证了深孔的加工效率和质量。量。量。

【技术实现步骤摘要】
一种深孔加工镗孔刀片及刀具


[0001]本技术涉及机加工刀具领域，特别是涉及一种深孔加工镗孔刀片及刀具。

技术介绍

[0002]随着现代制造业的迅速发展，机械加工行业对机械零部件的需求正趋于多样化，切削加工与刀具技术面临着各种挑战。在孔加工过程中，尤其是深孔加工，在机械加工行业仍占据着很大比重，随着钻孔深度的加大，往往会遇到排屑不流畅致使钻孔的孔径大小、孔壁光洁度、孔直线度难以得到保证，而由于钻孔的排废屑不易，会造成刀片处大量热量堆积，进而损伤刀具。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是为了克服现有技术深孔加工过程中排屑不流畅，致使钻孔质量下降及刀具损伤的问题，提供一种深孔加工镗孔刀片，以解决上述现有技术存在的问题，使得深孔加工过程提升了刀片排屑的速度和流畅度，且降低了刀片损伤程度，保证了深孔加工的效率和质量。
[0004]为实现上述目的，本技术一方面提供一种深孔加工镗孔刀片，包括刀片本体，所述刀片本体中心贯穿设置有通孔，所述刀片本体的边缘前侧设置有三个切削口和三个排屑口，所述切削口与排屑口间隔布置形成六边形，三个所述切削口互成60度设置，所述刀片本体边缘后侧设置有后角，所述切削口、排屑口和后角均背向所述通孔方向设置。
[0005]优选的，所述切削口与排屑口互成120度夹角，所述切削口包括第一切削面和第二切削面，所述第一切削面与所述刀片本体的前侧面成55度夹角，所述第二切削面与所述刀片本体的后侧面成0.5
‑
1度夹角并背向所述刀片本体的后侧面，所述排屑口与所述刀片本体的前侧面夹角为135度，所述后角与所述通孔的轴线夹角为10度45分
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11度15分。
[0006]优选的，所述通孔轴线方向的厚度为6.15mm
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6.65mm，所述第一切削面沿所述通孔轴线方向的厚度为1.75mm
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2.25mm，所述第一切削面与第二切削面之间设置有倒圆角，所述第一切削面、倒圆角和第二切削面沿所述通孔径向方向的总长度为3.088mm
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3.588mm，所述倒圆角半径为1mm
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2mm，所述排屑口沿所述通孔轴线方向的厚度为1.613mm
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2.113mm。
[0007]优选的，所述通孔包括由前向后依次设置的第一通孔和第二通孔，所述第一通孔为锥形孔，所述第一通孔宽度为4mm，所述第一通孔侧壁与所述第一通孔的轴心夹角为20度，所述第一通孔的侧壁背向所述第二通孔方向设置，所述第二通孔为圆柱孔，所述第二通孔直径为6.5mm
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6.7mm。
[0008]相对于现有技术，本技术所述深孔加工镗孔刀片具有以下优势：加强了刀片排屑的速度和流畅度，降低了刀片损伤程度，钻孔过程不易产生堵塞，刀片使用寿命长，能够实现稳定切削，保证了深孔的加工效率和质量。
[0009]本技术第二方面提供一种深孔加工镗孔刀具，包括刀垫、刀体和上述的深孔加工镗孔刀片，所述刀体头端部设置有安装槽，所述安装槽的表面通过所述刀垫固定安装
有所述深孔加工镗孔刀片。
[0010]优选的，所述刀体的侧壁上设置有油槽，所述油槽与所述安装槽连通。
[0011]优选的，所述刀体头端部设置有锥形块，所述锥形块与所述刀垫抵接。
[0012]优选的，所述刀体侧壁上等角度开设有三个凹槽，所述凹槽内安装有木导键和/或塑料导键。
[0013]优选的，所述刀体头端部安装有第一合金键和第二合金键，所述第一合金键与所述深孔加工镗孔刀片相对设置，所述第二合金键与所述深孔加工镗孔刀片成90度设置。
[0014]所述深孔加工镗孔刀具与上述深孔加工镗孔刀片相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1为本技术深孔加工镗孔刀片的轴测图；
[0017]图2为本技术深孔加工镗孔刀片的前视图；
[0018]图3为图1中沿G
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G线的剖视图；
[0019]图4为本技术深孔加工镗孔刀具的轴测图；
[0020]图5为本技术深孔加工镗孔刀具的前视图；
[0021]图6为本技术深孔加工镗孔刀具的俯视图；
[0022]图7为本技术深孔加工镗孔刀具的右视图。
[0023]附图标记：1、刀片本体；2、刀垫；3、刀体；11、切削口；12、排屑口；13、通孔；14、后角；31、安装槽；32、油槽；33、锥形块；34、凹槽；35、第一合金键；36、第二合金键；111、第一切削面；112、第二切削面；131、第一通孔；132、第二通孔。
具体实施方式
[0024]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0025]为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。
[0026]参照图1
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2，本技术提供一种深孔加工镗孔刀片，包括刀片本体1，刀片本体1中心贯穿设置有通孔13，利用内六角螺栓通过通孔13可将刀片本体1与刀垫2进行固定，刀片本体1的边缘前侧设置有三个切削口11和三个排屑口12，切削口11的长度大于排屑口12的长度，切削口11与排屑口12间隔布置形成六边形，三个切削口11互成60度设置，当切削口11滞钝或损坏需要调整时，切削口11旋转60度后可继续进行切削作业，刀片本体1边缘后侧设置有后角14，设置后角14也可以降低切削阻力，切削口11、排屑口12和后角14均背向通孔
13方向设置。
[0027]设置切削口11可以在深孔切削时废屑通过切削口11排出，加强了刀片排屑的速度和流畅度，降低了刀片损伤程度，设置排屑口12和后角14，可以降低切削过程中的切削阻力，对切削下来的废屑起导向作用，方便废屑排出，降低刀片磨损，使得钻深孔过程不易产生堵塞，刀片使用寿命长，能够实现稳定切削，保证了深孔的加工效率和质量。
[0028]进一步优化方案，切削口11与排屑口12互成120度夹角，切削口11包括第一切削面111和第二切削面112，第一切削面111与刀片本体1的前侧面成55度夹角，第二切削面112与刀片本体1的后侧面成0.5
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1度夹角并背向刀片本体1的后侧面，排屑口12与刀片本体1的前侧面夹角为135度，后角14与通孔1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种深孔加工镗孔刀片，包括刀片本体(1)，其特征在于：所述刀片本体(1)中心贯穿设置有通孔(13)，所述刀片本体(1)的边缘前侧设置有三个切削口(11)和三个排屑口(12)，所述切削口(11)与排屑口(12)间隔布置形成六边形，三个所述切削口(11)互成60度设置，所述刀片本体(1)边缘后侧设置有后角(14)，所述切削口(11)、排屑口(12)和后角(14)均背向所述通孔(13)方向设置。2.根据权利要求1所述的一种深孔加工镗孔刀片，其特征在于：所述切削口(11)与排屑口(12)互成120度夹角，所述切削口(11)包括第一切削面(111)和第二切削面(112)，所述第一切削面(111)与所述刀片本体(1)的前侧面成55度夹角，所述第二切削面(112)与所述刀片本体(1)的后侧面成0.5
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1度夹角并背向所述刀片本体(1)的后侧面，所述排屑口(12)与所述刀片本体(1)的前侧面夹角为135度，所述后角(14)与所述通孔(13)的轴线夹角为10度45分
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11度15分。3.根据权利要求2所述的一种深孔加工镗孔刀片，其特征在于：所述通孔(13)轴线方向的厚度为6.15mm
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6.65mm，所述第一切削面(111)沿所述通孔(13)轴线方向的厚度为1.75mm
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2.25mm，所述第一切削面(111)与第二切削面(112)之间设置有倒圆角，所述第一切削面(111)、倒圆角和第二切削面(112)沿所述通孔(13)径向方向的总长度为3.088mm
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3.588mm，所述倒圆角半径为1mm
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2mm，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：王诗阳，蒋宗伯，南勋，王博，
申请(专利权)人：嘉兴鸷锐新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：