一种挡停机构及自动输送线制造技术

本实用新型专利技术公开了一种挡停机构及自动输送线，包括一级气缸、二级气缸、挡停支架和挡停块；所述一级气缸水平设置，其动力输出端固定连接有一级滚轮；所述挡停支架水平设置在一级气缸上，其一端活动设置在一级滚轮上，其另一端与一级气缸旋转连接；所述挡停块通过旋转轴安装在挡停支架靠近一级滚轮的一端内，所述二级气缸安装在挡停支架内，其动力输出端与挡停块固定连接，带动所述挡停块以旋转轴为中心转动并卡死。本实用新型专利技术通过挡停机构的结构设计，挡停机制简单，结构稳固可靠；通过输送轨道上的传感器、挡停机构与输送托盘上的传感器感应块和辅助挡停机构的配合设计，实现输送托盘先减速后停止的二级挡停控制，有效提高了挡停效果，提高挡停的准确性。提高挡停的准确性。提高挡停的准确性。

【技术实现步骤摘要】
一种挡停机构及自动输送线


[0001]本技术涉及运输设备
，特别是涉及一种挡停机构及自动输送线。

技术介绍

[0002]随着汽车轻量化的普及，碳纤维复合材料制品在汽车行业大量应用，对汽车用复合材料装配生产线设备的精确性、高效性、敏捷性及智能化提出了更高的要求。目前制造业的发展，人力成本的增加，设备自动化的程度越来越高，自动化生产线，自动化工装设备的需求越来越多，而大型工装设备一般需要在托盘上实现自动化输送。
[0003]现有技术中的输送线托盘存在如下缺点：1、垂直于托盘运输方向的定位精确度差，托盘在运送过程中容易发生左右晃动，运行稳定性差；2.对于在重载托盘，其惯性较大，托盘的挡停难度大，现有挡停机构的不能实现及时有效的挡停，使托盘不能精确的停止在工位上；3、对于重载托盘或尺寸较大的托盘，无法使用叉车和行吊将其直接放置在输送线上，托盘上线和下线难度较大。

技术实现思路

[0004]本技术主要解决的技术问题是提供一种自动输送线，能够解决现有输送装置在运输重量大的物品时存在的上述问题。
[0005]为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种挡停机构，包括：一级气缸、二级气缸、挡停支架和挡停块；所述一级气缸水平设置，其动力输出端固定连接有一级滚轮；所述挡停支架水平设置在所述一级气缸上，其一端活动设置在所述一级滚轮上，其另一端与所述一级气缸旋转连接；所述挡停块通过旋转轴安装在所述挡停支架靠近所述一级滚轮的一端内，所述二级气缸安装在所述挡停支架内，其动力输出端与所述挡停块固定连接，带动所述挡停块以所述旋转轴为中心转动并卡死。
[0006]在本技术一个较佳实施例中，所述挡停块包括一体连接的上边部和下边部；所述下边部与所述二级气缸的动力输出轴固定连接，其宽度小于所述挡停支架的宽度；所述上边部带有1个以上的滚轮组，所述滚轮组的宽度大于所述挡停支架的宽度。
[0007]为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种自动输送线，包括：输送轨道和输送托盘，所述输送托盘在所述输送轨道上运行；所述输送轨道的各个工位上安装有上述的挡停机构，所述输送托盘的底部安装有辅助挡停组件，所述挡停机构与所述辅助挡停组件配合，使所述输送托盘减速停止。
[0008]在本技术一个较佳实施例中，所述输送轨道还包括轨道底板、传动链轮、传感器和定位销组件；所述传动链轮安装在所述轨道底板的下方，并部分露出所述轨道底板；沿输送方向，所述定位销组件和传感器依次安装在所述挡停结构前方的轨道底板上。
[0009]在本技术一个较佳实施例中，所述传感器包括沿所述输送方向依次设置的第一传感器和第二传感器。
[0010]在本技术一个较佳实施例中，所述输送轨道还包括限位板，所述限位板立式
安装在所述轨道底板沿传输方向的两侧。
[0011]在本技术一个较佳实施例中，所述输送托盘还包括托盘底板、耐磨条、传感器感应块和挡停定位孔；所述耐磨条安装在所述托盘底板的下表面，与所述传动链轮滚动接触，带动所述输送托盘在所述输送轨道上运行；所述辅助挡停机构安装在所述托盘底板的两端；沿输送方向，所述传感器感应块安装在所述辅助挡停机构前端的托盘底板上；所述挡停定位孔安装在所述托盘底板上，其位置与所述轨道底板上的定位销组件相匹配。
[0012]在本技术一个较佳实施例中，所述输送托盘还水平导向轮，所述水平导向轮安装在所述托盘底板上并位于所述耐磨条所在位置的两侧；所述水平导向轮与所述输送轨道的限位板滚动接触。
[0013]在本技术一个较佳实施例中，所述辅助挡停机构包括安装板、挡板和加强板；其中，所述安装板通过螺栓固定在所述托盘底板上，所述挡板立式安装在所述安装板朝向托盘内部的一端；所述加强板为直角三角形结构，其一条直角边与所述安装板固定连接，其另一条直角边与所述挡板固定连接。
[0014]在本技术一个较佳实施例中，所述辅助挡停机构还包括翻边，所述翻边与所述安装板的另一端固定连接。
[0015]本技术的有益效果是：本技术一种挡停机构及自动输送线，通过挡停机构的结构设计，挡停机制简单，结构稳固可靠；通过输送轨道上的传感器、挡停机构与输送托盘上的传感器感应块和辅助挡停机构的配合设计，实现输送托盘先减速后停止的二级挡停控制，有效提高了挡停效果，提高挡停的准确性。
附图说明
[0016]图1是本技术一种自动输送线一较佳实施例的立体结构示意图；
[0017]图2是所示输送托盘的底部结构示意图；
[0018]图3是所示挡停机构的结构示意图；
[0019]图4是所示辅助挡停机构的结构示意图；
[0020]附图中各部件的标记如下：1.输送托盘,2.输送轨道,11.托盘底板,12.耐磨条,13.水平导向轮,14. 传感器感应块,15.挡停定位孔,16.辅助挡停组件,161.安装板,162.挡板,163.翻边,164.加强板,21. 轨道底板,22.限位板,23.传动链轮,24.定位销组件,25.传感器,26.挡停机构,27.传动电机,261.一级气缸,262.二级气缸,263.挡停支架,264.挡停块,265.一级滚轮，266.旋转轴,2641.上边部,2642. 下边部,2643.滚轮组，251.第一传感器，252.第二传感器。
具体实施方式
[0021]下面结合附图对本技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0022]请参阅图1
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4，本技术实施例包括：
[0023]本技术揭示了一种自动输送线，包括输送托盘1和输送轨道2。
[0024]所述输送托盘1的尺寸为3500*1600*200mm，包括托盘底板11、耐磨条12、水平导向
轮13、传感器感应块14、挡停定位孔15和辅助挡停组件16。所述输送托盘1的尺寸较大，无法使用叉车和行吊直接放置在输送线内，通过运转小车实现上下输送线转运。
[0025]所述托盘底板11的表面可拆卸式安装有多个定位套，所述定位套上带有螺纹孔，所述定位套的长度方向的间距为800mm，宽度方向的间距为500mm。通过定位套的结构设计，有利于将不同尺寸的工装安装固定在托盘底板11上。所述托盘底板11的底面沿托盘1 长度的方向螺栓安装有所述耐磨条12，所述耐磨条12与输送轨道2滚动摩擦配合，从而使托盘1在输送轨道2上向前移动。所述耐磨条12为NM500钢条，其硬度为HRC58～62。通过耐磨条12的设计，能够提高托盘底板11的使用寿命。
[0026]所述水平导轮13的数量有4个，分别安装在所述托盘底板11的底面，并位于所述耐磨条12的外侧。所述水平导轮13能够与输送轨道2两侧的限位板22滚动接触，防止托盘 1在垂直于输送方向上发生晃动，保证托盘1的平稳运行。
[0027]所述传感器感应块14本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种挡停机构，其特征在于，包括：一级气缸、二级气缸、挡停支架和挡停块；所述一级气缸水平设置，其动力输出端固定连接有一级滚轮；所述挡停支架水平设置在所述一级气缸上，其一端活动设置在所述一级滚轮上，其另一端与所述一级气缸旋转连接；所述挡停块通过旋转轴安装在所述挡停支架靠近所述一级滚轮的一端内，所述二级气缸安装在所述挡停支架内，其动力输出端与所述挡停块固定连接，带动所述挡停块以所述旋转轴为中心转动并卡死。2.根据权利要求1所述的一种挡停机构，其特征在于，所述挡停块包括一体连接的上边部和下边部；所述下边部与所述二级气缸的动力输出轴固定连接，其宽度小于所述挡停支架的宽度；所述上边部带有1个以上的滚轮组，所述滚轮组的宽度大于所述挡停支架的宽度。3.一种自动输送线，包括：输送轨道和输送托盘，所述输送托盘在所述输送轨道上运行；其特征在于，所述输送轨道的各个工位上安装有如权利要求1
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2任一项所述的挡停机构，所述输送托盘的底部安装有辅助挡停组件，所述挡停机构与所述辅助挡停组件配合，使所述输送托盘减速停止。4.根据权利要求3所述的一种自动输送线，其特征在于，所述输送轨道还包括轨道底板、传动链轮、传感器和定位销组件；所述传动链轮安装在所述轨道底板的下方，并部分露出所述轨道底板；沿输送方向，所述定位销组件和传感器依次安装在所述挡停结构前方的轨道底板上。5.根据权利要求4所述的一种自动输送线，...

【专利技术属性】
技术研发人员：顾勇涛，张盛，王成，
申请(专利权)人：江苏亨睿碳纤维科技有限公司，
类型：新型
国别省市：