一种成型注塑模具及其注模方法技术

本发明专利技术公开了一种成型注塑模具及其注塑方法，该一种成型注塑模具包括，注模板，设置在所述注模板下方的上模具，设置在所述上模具下方的下模具；设置在所述下模具的底板；以及设置在所述注模板与所述上模具配合处的驱动组件；进而通过将注模板置于上模具上；进而将注塑部和合模部进行组合，减少注塑液体长时间滞留造成喷嘴口的堵塞；同时采用竖向成型注塑加工方式，使不同规格的模具能够收到均匀的注塑液体；避免横向加工时模具槽内注塑液体分配不均，在限位销顶起注模板的同时利用弹簧对成型模具进行自动脱模，另外，根据驱动组件，对脱模后的模具进行推料速度和距离的设定，避免不同注塑材料的损伤。注塑材料的损伤。注塑材料的损伤。

【技术实现步骤摘要】
一种成型注塑模具及其注模方法


[0001]本专利技术涉及一种注模装置，具体是一种成型注塑模具及其注模方法。

技术介绍

[0002]注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法； 在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品。
[0003]但是现有的存在一些问题，现有的成型注塑大都需要注塑和取模的操作；进而为下次注塑做准备；但现有的成型注塑大都采用分离式方式，将注塑部和合模部进行分离，实现独立的运行；而在实际的生产过程中，注塑部和合模部的路径增加不但会加速液体的冷却；还会堵塞碰嘴口；进而造成注塑模具成品不完整；传统的注塑采用横向式，因此在小型部件时，无法保证每个模腔内液体的均匀分配；另外，传统的推料需要在同一侧进行，因此限制了操作范围。

技术实现思路

[0004]专利技术目的：提供一种成型注塑模具，以解决现有技术存在的上述问题。
[0005]技术方案：一种成型注塑模具，包括：注模板，设置在所述注模板下方的上模具，设置在所述上模具下方的下模具；设置在所述下模具的底板；以及设置在所述注模板与所述上模具配合处的驱动组件；所述注模板，包括设置在所述注模板中部的注液孔；设置在所述注液孔下方的喷嘴口；以及设置所述喷嘴口两侧的通孔；所述上模具，包括设置在所述上模具两侧限位销和限位孔；所述下模具，包括设置在所述下模具内侧的弹簧和弹簧支架；所述底板，包括设置在所述下模具两侧的第一固定块和第二固定块；所述驱动组件，包括设置在所述注模板与所述上模具配合处的上支架，设置在所述上支架下方的下支架；设置在所述下支架下方的第一电机和第二电机。
[0006]在进一步的实施例中，所述注模板、所述上模具和所述下模具通过限位销固定；且所述限位销可上下移动；避免模具注塑出现位置偏移。
[0007]在进一步的实施例中，所述喷嘴呈喇叭口；且所述喷嘴与所述注液孔位于同一轴线；所述通孔位于所述喷嘴两侧的下方；进而均匀分配注塑液体的流向。
[0008]在进一步的实施例中，所述限位销置于所述限位孔中部，所述限位销穿过下模具和上模具，并嵌入注模板；在限制模具位置的同时，对注模板进行提升控制。
[0009]在进一步的实施例中，所述弹簧位于所述下模具中部两侧，且所述弹簧设置有多组；所述弹簧套接与所述弹簧支架；所述弹簧支架穿过上模具；进而使上模具在弹簧的作用下实现移动。
[0010]在进一步的实施例中，所述下模具还开有圆柱孔；所述圆柱孔位于所述下模具中部。
[0011]在进一步的实施例中，所述第一固定块和所述第二固定块分别与所述底板螺纹连接；所述第一固定块与所述第二固定块通过销轴与所述下模具固定；所述销轴穿过所述上模具、所述下模具和所述底板。
[0012]在进一步的实施例中，所述上支架和下支架滑动连接；且所述上支架和所述下支架嵌入所述注模板与所述上模具配合处；所述下支架与所述第一电机和所述第二电机螺纹连接；所述第一电机和所述第二电机的延伸齿轮与所述上支架啮合；避免气缸运行带来的距离限定。
[0013]在进一步的实施例中，所述驱动组件还设有出模支架；所述出模支架，包括设置在所述注模板与所述上模具配合处的上出模板；设置在所述上出模板下方的下出模板；所述上出模板与所述下出模板配合处开有第一矩形通孔和第二矩形通孔；所述第一矩形通孔与所述第二矩形通孔相互平行；避免废料和成品从一侧的通孔输出。
[0014]一种成型注塑模具的注模方法，包括：S1：当需要进行注模时，首先经注液孔将所需的浇筑成型的液体倒入；喷嘴口将倒入的液体进行均匀喷射至通孔，通孔使上模具和下模具组成的模型槽获取均匀的液体；然后经液体冷却后，限位销沿限位槽将注模板顶起，此时注模板脱离上模具一段距离，在注模板失去压力作用时，弹簧沿弹簧支架将注模成型的模具顶出，进而实现注模的脱模；脱模完成后第一电机和第二电机驱动，带动上支架沿下支架滑动，此时上支架对脱模后的模具进行施压，经出模支架的第二矩形通孔进行模具出模的路径引导；将成品模具经第一矩形通孔掉落，而成品模具的毛边经第二矩形通进行排除。
[0015]有益效果：本专利技术公开了一种成型注塑模具及其注模方法，通过将注模板置于上模具上；进而将注塑部和合模部进行组合，减少注塑液体长时间滞留造成喷嘴口的堵塞；实现注塑液体直接注入上模具和下模具组成的模腔内；同时采用竖向成型注塑加工方式，使不同规格的模具能够收到均匀的注塑液体；避免横向加工时模具槽内注塑液体分配不均以及小型部件加工不完整；在限位销顶起注模板的同时利用弹簧对成型模具进行自动脱模，进而减少二次的操作；另外，根据驱动组件中的电机，对脱模后的模具进行推料速度和距离的设定，避免不同注塑材料的损伤；再将成品模具经电机的另一侧输出；避免同一侧进行推料和出料的操作。
附图说明
[0016]图1是本专利技术的立体图。
[0017]图2是本专利技术的主剖视图。
[0018]图3是本专利技术的右剖视图。
[0019]图4是本专利技术的左视图。
[0020]图5是本专利技术的主视图。
[0021]附图标记为：注模板1、上模具2、下模具3、底板4、驱动组件5、注液孔11、喷嘴口12、通孔13、限位销21、限位槽22、弹簧31、弹簧支架32、第二固定块41、第一固定块42、第一电机51、销轴100、出模支架110。
具体实施方式
[0022]一种成型注塑模具，包括：注模板1、上模具2、下模具3、底板4、驱动组件5、注液孔11、喷嘴口12、通孔13、限位销21、限位槽22、弹簧31、弹簧支架32、第二固定块41、第一固定块42、第一电机51、销轴100、出模支架110。
[0023]注模板1，设置在所述注模板1下方的上模具2，设置在所述上模具2下方的下模具3；设置在所述下模具3的底板4；以及设置在所述注模板1与所述上模具2配合处的驱动组件5；所述注模板1、所述上模具2和所述下模具3通过限位销21固定；且所述限位销21可上下移动；避免模具注塑出现位置偏移。
[0024]所述注模板1，包括设置在所述注模板1中部的注液孔11；设置在所述注液孔11下方的喷嘴口12；以及设置所述喷嘴口12两侧的通孔13；所述喷嘴呈喇叭口；且所述喷嘴与所述注液孔11位于同一轴线；所述通孔13位于所述喷嘴两侧的下方；进而均匀分配注塑液体的流向。
[0025]所述上模具2，包括设置在所述上模具2两侧限位销21和限位孔；所述限位销21置于所述限位孔中部，所述限位销21穿过下模具3和上模具2，并嵌入注模板1；在限制模具位置的同时，对注模板1进行提升控制。
[0026]所述下模具3，包括设置在所述下模具3内侧的弹簧31和弹簧支架32；所述弹簧31位于所述下模具3中部两侧，且所述弹簧31设置有多组；所述弹簧31套接与所述弹簧支架32；所述弹簧支架32穿过上模具2；进而使上模具2在弹簧31的作用下实现移动；所述下模具3还开有圆柱孔；所述圆柱孔位于所述下模具3中部。
[0027]所述底板4，包本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种成型注塑模具，其特征是，包括：注模板，设置在所述注模板下方的上模具，设置在所述上模具下方的下模具；设置在所述下模具的底板；以及设置在所述注模板与所述上模具配合处的驱动组件；所述注模板，包括设置在所述注模板中部的注液孔；设置在所述注液孔下方的喷嘴口；以及设置所述喷嘴口两侧的通孔；所述上模具，包括设置在所述上模具两侧限位销和限位孔；所述下模具，包括设置在所述下模具内侧的弹簧和弹簧支架；所述底板，包括设置在所述下模具两侧的第一固定块和第二固定块；所述驱动组件，包括设置在所述注模板与所述上模具配合处的上支架，设置在所述上支架下方的下支架；设置在所述下支架下方的第一电机和第二电机。2.根据权利要求1所述的一种成型注塑模具，其特征是：所述注模板、所述上模具和所述下模具通过限位销固定；且所述限位销上下移动。3.根据权利要求1所述的一种成型注塑模具，其特征是：所述喷嘴呈喇叭口；且所述喷嘴与所述注液孔位于同一轴线；所述通孔位于所述喷嘴两侧的下方。4.根据权利要求1所述的一种成型注塑模具，其特征是：所述限位销置于所述限位孔中部，所述限位销穿过下模具和上模具，并嵌入注模板。5.根据权利要求1所述的一种成型注塑模具，其特征是：所述弹簧位于所述下模具中部两侧，且所述弹簧设置有多组；所述弹簧套接与所述弹簧支架；所述弹簧支架穿过上模具。6.根据权利要求1所述的一种成型注塑模具，其特征是：所述下模具还开有圆柱孔；所述圆柱孔位于所述下模具中部。7.根据权利要求1所述的一种成型注塑...

【专利技术属性】
技术研发人员：王振，
申请(专利权)人：昆山达菲乐电子产品有限公司，
类型：发明
国别省市：