本实用新型专利技术公开了一种精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置，包括底座和下料台，所述底座上端固定有第一模具，且第一模具右侧设置有注料口，所述第一模具内部设置有冷却腔，且第一模具左侧固定有导柱，所述导柱末端固定有支撑杆，且导柱外壁连接有第二模具，所述第二模具内部开设有内腔。该精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置，设置的活动柱右端设置有顶针，方便在第二模具与第一模具分离的过程中，顶针从第二模具右侧顶出，以便将第二模具外壁贴合的成型工件顶出第二模具，顶出的工件会掉向下方的下料台上进行进一步转运，有效保证了工件下料效率，且活动柱左端连接的弹簧可在顶针下料之后将顶针重新复位，以保证后续的顶料位置的精确度。顶料位置的精确度。顶料位置的精确度。
【技术实现步骤摘要】
一种精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置
[0001]本技术涉及橡塑加工
，具体为一种精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置。
技术介绍
[0002]橡塑是橡胶和塑料产业的统称，在对橡塑产品进行生产的过程中，需要使用相应的模具根据生产要求进行注塑成型，其过程使用的注塑成型模具需要配合相应的取料结构对橡塑产品进行下料处理。
[0003]目前市面上的注塑成型模具在注塑完产品后需要搭配相应的机械手进行取料，其过程下料效率较慢，且成本较高，针对上述情况，我们推出了一种精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于提供一种精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置，以解决上述
技术介绍
中提出目前市面上的注塑成型模具在注塑完产品后需要搭配相应的机械手进行取料，其过程下料效率较慢，且成本较高的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置，包括底座和下料台，所述底座上端固定有第一模具，且第一模具右侧设置有注料口，所述第一模具内部设置有冷却腔，且第一模具左侧固定有导柱，所述导柱末端固定有支撑杆，且导柱外壁连接有第二模具，所述第二模具内部开设有内腔，且内腔中贯穿有活动柱，所述活动柱末端连接有顶针，且活动柱内部开设有通腔，所述活动柱左端连接有弹簧，且弹簧内部设置有液压杆，所述液压杆固定于支撑杆外壁，且液压杆末端连接于第二模具左侧，所述下料台安置于第二模具下方，且下料台上表面连接有滚筒，所述滚筒下方设置有第一风扇，所述下料台下端安置有传料带，且传料带上方设置有第二风扇。
[0006]优选的，所述导柱关于第一模具的中垂线呈对称分布，且导柱与支撑杆之间呈垂直分布。
[0007]优选的，所述活动柱与内腔之间为活动连接，且活动柱的外表面与内腔内表面相贴合。
[0008]优选的，所述第二模具通过液压杆与导柱之间构成活动结构，且第二模具的外口尺寸与第一模具的内口尺寸相吻合。
[0009]优选的，所述活动柱通过弹簧与支撑杆之间构成弹性结构，且活动柱的中垂线与液压杆和第二模具的中垂线相重合。
[0010]优选的，所述下料台呈倾斜结构，且下料台的外表面等距离分布有滚筒。
[0011]优选的，所述滚筒相互间呈平行分布，且滚筒与下料台之间为活动连接。
[0012]优选的，所述第一风扇呈水平状，且第一风扇设置有两个。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果是：该新型精密橡塑加工用便于自动取
件的成型装置，设置的活动柱右端设置有顶针，方便在第二模具与第一模具分离的过程中，顶针从第二模具右侧顶出，以便将第二模具外壁贴合的成型工件顶出第二模具，顶出的工件会掉向下方的下料台上进行进一步转运，其过程有效保证了工件下料效率，且活动柱左端连接的弹簧可在顶针下料之后将其顶针重新复位，以保证后续的顶料位置的精确度；
[0014]该新型精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置，下料台外表面等距离分布的滚筒有利于使掉落至表面的注塑件向下滑落，配合下端的传料带可有效对注塑件进行进一步转运，其过程无需配合结构复杂的机械手来完成取料，大大节约了自动化取料的成本，使得下料效率得到进一步提高；
[0015]该新型精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置，滚筒下方设置的第一风扇可向滚筒间的缝隙处吹风，从而对滚落状态的注塑件下表面进行风冷处理，有效保证了工件的冷却效果，且风冷的同时会使注塑件的下落速度有效减缓，保证注塑件掉落至滚筒表面时的速度不宜使其发生损坏和形变，而传料带上方设置的第二风扇可进一步对传输状态的注塑件进行上表面的风冷处理，进一步保证注塑件的冷却效果。
附图说明
[0016]图1为本技术主视结构示意图；
[0017]图2为本技术下料台俯视结构示意图；
[0018]图3为本技术第二模具局部结构示意图；
[0019]图4为本技术活动柱结构示意图。
[0020]图中：1、底座；2、第一模具；3、注料口；4、冷却腔；5、导柱；6、支撑杆；7、第二模具；8、内腔；9、活动柱；10、顶针；11、通腔；12、弹簧；13、液压杆；14、下料台；15、滚筒；16、第一风扇；17、传料带；18、第二风扇。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]请参阅图1
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4，本技术提供技术方案：一种精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置，包括底座1和下料台14，底座1上端固定有第一模具2，且第一模具2右侧设置有注料口3，第一模具2内部设置有冷却腔4，且第一模具2左侧固定有导柱5，导柱5末端固定有支撑杆6，且导柱5外壁连接有第二模具7，第二模具7内部开设有内腔8，且内腔8中贯穿有活动柱9，活动柱9末端连接有顶针10，且活动柱9内部开设有通腔11，活动柱9左端连接有弹簧12，且弹簧12内部设置有液压杆13，液压杆13固定于支撑杆6外壁，且液压杆13末端连接于第二模具7左侧，导柱5关于第一模具2的中垂线呈对称分布，且导柱5与支撑杆6之间呈垂直分布，活动柱9与内腔8之间为活动连接，且活动柱9的外表面与内腔8内表面相贴合，第二模具7通过液压杆13与导柱5之间构成活动结构，且第二模具7的外口尺寸与第一模具2的内口尺寸相吻合，活动柱9通过弹簧12与支撑杆6之间构成弹性结构，且活动柱9的中垂线与液压杆13和第二模具7的中垂线相重合，在进行注塑生产的过程中，可通过液压杆13的推动使第二
模具7沿着导柱5向右移动，从而使第二模具7压合进第一模具2内，同时通过注料口3向模具腔中注入橡塑原料，并经冷却腔4内的冷却液冷却成型，注塑完毕的第二模具7可通过液压杆13的收缩向左移动，而成型件会贴合在第二模具7外壁，随着第二模具7的移动，其内部的活动柱9会沿着内腔8向第二模具7右侧靠近，由于活动柱9右端设置有顶针10，方便顶针10从第二模具7右侧顶出，以便将第二模具7外壁贴合的成型工件顶出第二模具7，顶出的工件会掉向下方的下料台14上进行进一步转运，其过程有效保证了工件下料效率，而活动柱9左端连接的弹簧12可在顶针10下料之后将其顶针10重新复位，以保证后续的顶料位置的精确度；
[0023]下料台14安置于第二模具7下方，且下料台14上表面连接有滚筒15，滚筒15下方设置有第一风扇16，下料台14下端安置有传料带17，且传料带 17上方设置有第二风扇18，下料台14呈倾斜结构，且下料台14的外表面等距离分布有滚筒15，滚筒15相互间呈平行分布，且滚筒15与下料台14之间为活动连接，第一风扇16呈水平状，且第一风扇16设置有两个，下料后的工件会掉落在下料台14外表面本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置，包括底座(1)和下料台(14)，其特征在于：所述底座(1)上端固定有第一模具(2)，且第一模具(2)右侧设置有注料口(3)，所述第一模具(2)内部设置有冷却腔(4)，且第一模具(2)左侧固定有导柱(5)，所述导柱(5)末端固定有支撑杆(6)，且导柱(5)外壁连接有第二模具(7)，所述第二模具(7)内部开设有内腔(8)，且内腔(8)中贯穿有活动柱(9)，所述活动柱(9)末端连接有顶针(10)，且活动柱(9)内部开设有通腔(11)，所述活动柱(9)左端连接有弹簧(12)，且弹簧(12)内部设置有液压杆(13)，所述液压杆(13)固定于支撑杆(6)外壁，且液压杆(13)末端连接于第二模具(7)左侧，所述下料台(14)安置于第二模具(7)下方，且下料台(14)上表面连接有滚筒(15)，所述滚筒(15)下方设置有第一风扇(16)，所述下料台(14)下端安置有传料带(17)，且传料带(17)上方设置有第二风扇(18)。2.根据权利要求1所述的一种精密橡塑加工用便于自动取件的成型装置，其特征在于：所述导柱(5)关于第一模具(2)的中垂线呈对称分布，且导柱(5)与支撑杆(6)之间呈垂直分布。3.根据...
【专利技术属性】
技术研发人员：古文龙，
申请(专利权)人：卓宁塑胶深圳有限公司，
类型：新型
国别省市：
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