全新节能全竹或竹木复合集装箱用生态地板及其制备方法技术

本发明专利技术提供了一种全新节能的全竹或竹木复合集装箱用生态地板的制备方法，采用竹席和竹帘上封闭式刚性针辊，滾筒自动连续辗压，并恒量涂胶渗透，再自动恒温预干，渗透胶不经人手接触的制备方法，能在密闭条件下使胶液顺辊针孔恒量渐进渗透到材质内部，从而大大提高了材质的纵横曲径强度，而又不会造成对环境的污染和对人体的损害。还提供了一种全新节能的全竹或竹木复合集装箱用生态地板，由上述制备方法制备得到，纵横曲径强度高。纵横曲径强度高。

【技术实现步骤摘要】
全新节能全竹或竹木复合集装箱用生态地板及其制备方法


[0001]本专利技术涉及集装箱用生态底板的制备方法
，具体而言，涉及全新节能全竹或竹木复合集装箱用生态地板的制备方法。

技术介绍

[0002]在现有的集装箱结构中，集装箱底板是主要的承载部件，因此对其强度及良好的外观质量提出了较高的要求，目前多用胶合板作为集装箱底板。由于我国竹类资源丰富，加之竹子生长周期短、材质坚硬的特点，竹材在该胶合板领域已被越来越多地使用。
[0003]用竹席、竹帘或木质单板制作集装箱用胶合板时，传统的方法是一次成型一次热压的方法，该方法通常是先将单板、竹席、竹帘预处理干燥到一定的水分后，将单板、竹席、竹帘浸入酚醛树脂胶胶液池浸渍数分钟后取出，竖直挂起，让其将表面多余的胶液滴去晾干，然后进行组坯、冷压、热压等工序而制得成品。如国家知识产权局公布的“集装箱底板用胶合板的材料组成及其生产方法”(专利申请号02135051.1)就是采用上述生产工艺。该方法的优点是浸渍后的胶液可完覆盖材料表面，但不能完全渗透到木材或竹材中，经热压后的产品内在径曲强度不高。由于滴去多余的酚醛树脂胶所用的时间较长，会造成生产环境的严重污染，一般不少于2小时，如再进一步将其干燥到一定的含水率，则需更长时间，而酚醛树脂对环境污染较大，也会对人体造成伤害。且传统方法耗胶量很大，按竹材或木材计，一般为210
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220kg/m2左右。同时，由于上述工艺流程较长，生产时反复地冷压和热压，造成热能的浪费较多，生产周期较长，从而造成生产成本的上升。/>[0004]对于用全竹制造的集装箱板，为了成品表面的光滑、平整和耐磨，通常还将热压后的板材表面砂平后，再用浸渍了胶液的牛皮纸、胶膜纸或纺织布覆盖于板材表面进行二次热压，进一步造成成本的上升和材料的浪费。
[0005]近年来虽然在胶的施用和压板等工序上采用了一些新措施，例如，不采用浸渍胶液而采用涂布胶液的方法，叠层组板时采用隔层涂胶和不涂胶交替排布竹帘的方法，以消除滴胶过程对环境的污染和对人体的损害，降低酚醛树脂的用胶量。但涂胶的方法只能使胶液布敷于竹材的表面，不能使胶液进入竹材的内部，竹材内在的径曲强度没有得到提高，最后的成品，特别是全竹制品强度不高且易断裂，如为全竹制品，采用隔层涂布胶液的方法，产品质量更是无法得到保证。木质板材虽可不浸胶，但热压时其邻接板材如无液态胶液，则粘合效果不会太好，其强度也不如上过胶液的强度高。也有采用热进热出的热压方法以降低能耗，如中国专利局公布的“竹席竹帘胶合板热进热出生产工艺”(专利申请号：98112652.9)，其在压制表面竹席(一次热压)和组坯后二次热压均采用135
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150℃的热压时间，对节约热量有一定效果，然而，该技术仍采用浸胶滴胶的办法，对环境污染和对人体损害没有改进，且该项方法为使产品板材表面平整，仍在竹席表面热压胶膜纸。而胶膜纸也用牛皮纸浸渍的方法，其对环境和人体的损害更进一步加重。同时，还需要消耗牛皮纸。
[0006]另外，对于胶黏剂的选择，通常是以脲醛树脂、酚醛树脂、三聚氰胺
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甲醛树脂为代表的“三醛树脂”作为人造板胶黏剂，这类胶黏剂的工业化生产已有近百年历史，尽管人们
通过一代代努力去改良“三醛树脂”，但其产生的甲醛含量超标，仍然污染者室内空气，危害人类健康。如今在环保与健康要求的促使下，需要寻找一种合适的无醛胶黏剂。
[0007]因此，需要提供一种全新的集装箱用生态底板制备方法，能够减少生产过程中有毒物质的释放，减少对于环境的污染，同时降低生产成本。

技术实现思路

[0008]本专利技术的目的在于提供一种全新节能全竹或竹木复合集装箱用生态底板的制备方法，其对环境的污染小，生产成本低。
[0009]本专利技术通过以下技术方案实现：
[0010]一种全新节能全竹或竹木复合集装箱用生态底板的制备方法，包括制材、干燥、渗胶、组坯、泄压、降温的工序；
[0011]其中渗胶工序的具体工艺流程为：
[0012]当集装箱用生态地板为全竹材料制备时，竹席和竹帘分别先上滾筒可调速的刚性针辊进行自动连续辗压、再上自动恒量针辊进行涂胶渗透后，进入远红外网带输送至自动恒温预干机进行预干，竹席和竹帘使用的胶液浓度均为47％～49％，胶液为生物基与异氰酸酯改性胶黏剂；
[0013]当集装箱用生态地板为竹木复合的材料制备时，将木质横芯板双面上四辊式自动恒量涂胶机过胶，木质长单板不过胶，竹帘上滾筒可调速的刚性针辊进行自动连续辗压、再上自动恒量针辊进行涂胶渗透后直接进入组坯工段，使用的胶液浓度均为36％～38％，胶液为生物基与异氰酸酯改性胶黏剂。
[0014]本制备方法是利用生物质资源制备生物基与异氰酸酯改性制成木材、竹材无醛胶黏剂，异氰酸酯改性胶黏剂由于本身结构具有很强的极性和活泼型，可以与木材、竹材发生反应，从而在木材、竹材和胶层间形成化学键，并且能够迅速与木材、竹材中的水分发生反应。因此，用生物基与异氰酸酯改性制得的无醛胶黏剂对板材胶接强度高，且耐水性好。在现代人造板工业中，MDI技术是“无甲醛添加”的一种解决方案。除了无甲醛添加外，本制备方法是利用生物质资源制备生物基与异氰酸酯改性制成的木材、竹材无醛胶黏剂，与传统的MDI胶黏剂相比，该改性胶黏剂主要结构为水性高分子——生物基与异氰酸酯改性胶黏剂系四组份粘合剂，使用天然生物原材料，无甲醛释放且可以低温固化，胶黏效果更好，施胶量更少，热压时间更短，这就意味着在同样产量下，比传统的MDI胶黏剂在价格和性能上都具备环保生态的“零醛释放”和具有强大的竞争力。
[0015]本专利技术使用的针辊自动连续碾压、恒量涂胶的方法，能在密闭条件下使胶液顺辊针孔恒量渐进渗透到材质内部，从而大大提高了材质的纵横曲径强度，而又不会造成对环境的污染和对人体的损害。
[0016]本专利技术在使用针辊碾压涂胶的基础上，选择“零醛释放”的胶黏剂，进一步减少了有害物质的释放，使得生产过程更加环保。
[0017]进一步地，组坯步骤的具体操作方法为：
[0018]当集装箱用生态地板为全竹材料制备时，将渗胶后的竹席立即以辊压输送方式定时输送一张在自动组坯生产流水作业线上已涂好脱模剂的镜面不锈钢板上，紧接着自动组坯生产流水作业线按照设定的产品工艺要求层数纵横交替的自动放置竹帘，最后自动放置
一张双面刚性针辊辗压渗胶的竹席，然后再自动输送放置压盖上一张已涂好脱模剂的镜面不锈钢板夹合；然后直接输送至冷压工段叠组至一定高度依次移送至框架式预压机循环预压坯板将坯板预压初步冷粘合；
[0019]当集装箱用生态地板为竹木复合材料生产制备时，将木质长单板以辊压输送方式定时输送一张在自动组坯生产流水作业线上的衬垫板上，紧接自动组坯生产流水作业线按照设定的产品工艺要求层数纵横交替的自动输送放置一张双面过胶木质芯板、纵向叠放双面刚性针辊辗压密封渗胶的长竹帘，以此木质芯板、长竹帘纵横交替自动叠组至所需层数后自动输送放置一张木质单板；然后自动输送放置一张面板，然后直本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.全新节能全竹或竹木复合集装箱用生态底板的制备方法，其特征在于，包括制材、干燥、渗胶、组坯、泄压、降温的工序；其中渗胶工序的具体工艺流程为：当集装箱用生态地板为全竹材料制备时，竹席和竹帘分别先上滾筒可调速的刚性针辊进行自动连续辗压、再上自动恒量针辊进行涂胶渗透后，进入远红外网带输送至自动恒温预干机进行预干，竹席和竹帘使用的胶液浓度均为47％～49％，胶液为生物基与异氰酸酯改性胶黏剂；当集装箱用生态地板为竹木复合的材料制备时，将木质横芯板双面上四辊式自动恒量涂胶机过胶，木质长单板不过胶，竹帘上滾筒可调速的刚性针辊进行自动连续辗压、再上自动恒量针辊进行涂胶渗透后直接进入组坯工段，使用的胶液浓度均为36％～38％，胶液为生物基与异氰酸酯改性胶黏剂。2.根据权利要求1所述的全新节能全竹或竹木复合集装箱用生态地板的制备方法，其特征在于，所述组坯步骤的具体操作方法为：当集装箱用生态地板为全竹材料制备时，将渗胶后的竹席立即以辊压输送方式定时输送一张在自动组坯生产流水作业线上已涂好脱模剂的镜面不锈钢板上，紧接着自动组坯生产流水作业线按照设定的产品工艺要求层数纵横交替的自动放置竹帘，最后自动放置一张双面刚性针辊辗压渗胶的竹席，然后再自动输送放置压盖上一张已涂好脱模剂的镜面不锈钢板夹合；然后直接输送至冷压工段叠组至一定高度，依次移送至框架式预压机循环预压坯板，将坯板初步冷粘合；当集装箱用生态地板为竹木复合材料生产制备时，将木质长单板以辊压输送方式定时输送一张在自动组坯生产流水作业线上的衬垫板上，紧接自动组坯生产流水作业线按照设定的产品工艺要求层数纵横交替的自动输送放置一张双面过胶木质芯板、纵向叠放双面刚性针辊辗压密封渗胶的长竹帘，以此木质芯板、长竹帘纵横交替自动叠组至所需层数后自动输送放置一张木质单板；然后自动输送放置一张面板，然后直接自动输送至冷压工段叠组至一定高度后，依次移送至框架式预压机循环预压坯板，将坯板初步冷粘合。3.根据权利要求1所述的全新节能全竹或竹木复合集装箱用生态地板的制备方法，其特征在于，所述热压步骤的具体...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨湘云，
申请(专利权)人：云南程盈森林资源开发控股集团有限公司，
类型：发明
国别省市：