本发明专利技术的实施例提供了一种原料油脱金属装置和原料油脱金属的方法，涉及原料油处理技术领域。该原料油脱金属装置包括分离罐体、分离套筒、电极和原料分布器，分离罐体的底部设置有进油口和富含金属组分出口，顶部设置有净化油出口，分离套筒和原料分布器均安装于分离罐体内，原料分布器位于分离套筒的外部，电极插设于分离套筒内，分离套筒的侧壁开设有单向进料孔，原料分布器的一端设置有分布孔，原料分布器的另一端与进油口连通。本发明专利技术可以通过调节分离套筒的内径有效缩小电极与分离套筒内部之间的距离，在施加同等电压的情况下，实现较高的电场强度。此外，本申请可以实现单向进料，避免含金属组分在沉降过程的返混，提高金属脱除效率。金属脱除效率。金属脱除效率。
【技术实现步骤摘要】
原料油脱金属装置和原料油脱金属的方法
[0001]本专利技术涉及原料油处理
，具体而言，涉及一种原料油脱金属装置和原料油脱金属的方法。
技术介绍
[0002]富含碳氢的有机质，如石油和煤等，是当前应用的主要能源物质。这些有机质组分中通常伴生的金属组分对其后续加工利用会有较大的影响。原油和煤炭中的铁、钙、镍、钒等在加工过程中较难脱除的金属，会随着加工过程发生迁移进入后续加工装置，造成催化剂的失活、中毒等，严重影响装置的安全稳定运行。
[0003]目前开发的脱金属方法，如膜分离法、吸附分离、酸抽提法、溶剂抽提法等物理方法，其处理量有限，主要用于分析原料油中的金属含量，难以实现工业化应用。螯合物分离法，剂油比较大，污染严重，往往会产生副反应，降低产品质量。采用加氢脱金属催化剂，此方法对原料适应性差，催化剂所能提供的金属容纳能力有限问题，效果不是很理想。溶剂脱沥青法，且该工艺只能脱除沥青含量比较高的原料油中的金属，有投资大、操作费用高等问题。
[0004]鉴于此，特提出本申请。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的包括，例如，提供了一种原料油脱金属装置和原料油脱金属的方法。
[0006]本专利技术的实施例可以这样实现：
[0007]第一方面，本专利技术提供一种原料油脱金属装置，包括分离罐体、分离套筒、电极和原料分布器，所述分离罐体的底部设置有进油口和富含金属组分出口，顶部设置有净化油出口，所述分离套筒和所述原料分布器均安装于所述分离罐体内，所述原料分布器位于所述分离套筒的外部，所述电极插设于所述分离套筒内，所述分离套筒的侧壁开设有单向进料孔，所述原料分布器的一端设置有分布孔，所述原料分布器的另一端与所述进油口连通。
[0008]在可选的实施方式中，所述原料油脱金属装置还包括用于安装所述分离套筒的套筒支架，所述套筒支架包括第一支架盘、第二支架盘以及连接至所述第一支架盘和所述第二支架盘之间的连接杆，所述第一支架盘和所述第二支架盘同时与所述分离罐体的内侧壁连接，所述第一支架盘和所述第二支架盘对应设置有安装孔，所述分离套筒依次穿设于所述第一支架盘和所述第二支架盘的所述安装孔内，所述分离套筒的外侧壁、所述第一支架盘、所述第二支架盘以及所述分离罐体的内侧壁围成的空间为密闭空间，所述原料分布器插设于所述密闭空间内。
[0009]在可选的实施方式中，所述电极包括上电极和下电极，所述上电极和所述下电极固定悬挂于所述分离罐体内，所述上电极从所述分离套筒的上部插设于所述分离套筒的中心，所述下电极从所述分离套筒的下部插设于所述分离套筒的中心，所述上电极和所述下电极不相连且间隔设置；所述单向进料孔的开口位置位于所述上电极和所述下电极之间。
[0010]在可选的实施方式中，所述电极与所述分离套筒之间的距离为2
‑
25cm；所述电极与所述分离套筒之间的距离比所述上电极和所述下电极之间的距离大1
‑
10cm；
[0011]优选地，所述电极与所述分离套筒之间的距离为3
‑
10cm；所述电极与所述分离套筒之间的距离比所述上电极和所述下电极之间的距离大2
‑
5cm。
[0012]在可选的实施方式中，所述分离罐体内设置有上绝缘吊挂和下绝缘吊挂，所述上电极与所述上绝缘吊挂固定连接，所述下电极与所述下绝缘吊挂固定连接。
[0013]在可选的实施方式中，所述上电极和所述下电极分别与高压电源相连；
[0014]优选地，所述上电极施加正高压直流电源，所述下电极施加负高压直流电源；或者，所述上电极施加负高压直流电源，所述下电极施加正高压直流电源。
[0015]在可选的实施方式中，所述分离套筒为多个，所述原料分布器位于所述分离罐体的轴心线处，多个所述分离套筒在所述分离罐体内沿着所述原料分布器呈环形分布，所述电极的个数与所述分离套筒的个数一一对应。
[0016]第二方面，本专利技术提供一种原料油脱金属的方法，其包括将原料油通入如前述实施方式任一项所述的原料油脱金属装置的所述进油口，所述原料油经原料分布器排出并经所述单向进料孔进入到所述分离套筒内，所述原料油于所述分离套筒内经电场处理，获得净化油和富含金属组分。
[0017]在可选的实施方式中，所述原料油在通入所述进油口之前，先对所述原料油进行预热升温至50
‑
160℃。
[0018]在可选的实施方式中，在进行所述电场处理时，所述分离套筒内的所述电极施加的电场强度为1200
‑
20000V/cm。
[0019]本专利技术实施例的有益效果包括，例如：
[0020]本专利技术实施例提供了一种原料油脱金属装置，其通过在分离罐体内设置分离套筒，并且将电极插设于分离套筒内，可以通过调节套筒的内径有效缩小电极与套筒内部之间的距离，在施加同等电压的情况下，实现较高的电场强度。克服因为电极与分离罐体之间距离过大，要实现较高电场强度，需要施加较高的电压，造成变压器负荷过高的情况。此外，本申请中，通过在分离套筒的侧壁开设有单向进料孔，原料分布器的一端设置有分布孔，原料分布器位于分离套筒的外部，使得原料只能从单向进料孔进入分离套筒，然后在分离套筒内进行静电分离，含金属的组分在电场区域中可以依据电性不同，定向移动至电场区域下部，实现净化油与沉降组分的双向流动，避免含金属组分在沉降过程的返混，提高金属脱除效率。通过采用本专利技术提供的原料油脱金属装置对原料油进行脱金属处理，可以满足原料油的脱金属需求，实现原料油脱金属装置的长周期稳定运行。
附图说明
[0021]为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本专利技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0022]图1为本申请实施例提供的原料油脱金属装置的结构示意图；
[0023]图2为本申请实施例提供的原料油脱金属装置的上电极和下电极安装至分离套筒
内的示意图；
[0024]图3为本申请实施例提供的原料油脱金属装置的分离套筒的结构示意图；
[0025]图4为本申请实施例提供的原料油脱金属装置的套筒支架的结构示意图；
[0026]图5为本申请实施例提供的原料油脱金属装置的分离套筒与套筒支架结合的三维图；
[0027]图6为本申请实施例提供的原料油脱金属装置的分离套筒与套筒支架结合的俯视图；
[0028]图7为本申请实施例提供的原料油脱金属装置的电极的结构示意图；
[0029]图8为本申请实施例提供的原料油脱金属装置的原料分布器与套筒支架配合的结构示意图；
[0030]图9为本申请实施例提供的原料油脱金属装置的原料分布器安装于分离罐体内的结构示意图；
[0031]图10为本申请实施例提供的原料油脱金属装置的原料分布器的结构示意图。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种原料油脱金属装置，其特征在于，包括分离罐体、分离套筒、电极和原料分布器，所述分离罐体的底部设置有进油口和富含金属组分出口，顶部设置有净化油出口，所述分离套筒和所述原料分布器均安装于所述分离罐体内，所述原料分布器位于所述分离套筒的外部，所述电极插设于所述分离套筒内，所述分离套筒的侧壁开设有单向进料孔，所述原料分布器的一端设置有分布孔，所述原料分布器的另一端与所述进油口连通。2.根据权利要求1所述的原料油脱金属装置，其特征在于，所述原料油脱金属装置还包括用于安装所述分离套筒的套筒支架，所述套筒支架包括第一支架盘、第二支架盘以及连接至所述第一支架盘和所述第二支架盘之间的连接杆，所述第一支架盘和所述第二支架盘同时与所述分离罐体的内侧壁连接，所述第一支架盘和所述第二支架盘对应设置有安装孔，所述分离套筒依次穿设于所述第一支架盘和所述第二支架盘的所述安装孔内，所述分离套筒的外侧壁、所述第一支架盘、所述第二支架盘以及所述分离罐体的内侧壁围成的空间为密闭空间，所述原料分布器插设于所述密闭空间内。3.根据权利要求1所述的原料油脱金属装置，其特征在于，所述电极包括上电极和下电极，所述上电极和所述下电极固定悬挂于所述分离罐体内，所述上电极从所述分离套筒的上部插设于所述分离套筒的中心，所述下电极从所述分离套筒的下部插设于所述分离套筒的中心，所述上电极和所述下电极不相连且间隔设置；所述单向进料孔的开口位置位于所述上电极和所述下电极之间。4.根据权利要求3所述的原料油脱金属装置，其特征在于，所述电极与所述分离套筒之间的距离为2
‑
25cm；所述电极与所述分离套筒之间的距离比所述上电极和所述下电极之间的距离大1
‑
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【专利技术属性】
技术研发人员：崔新安，蒋兴家，王雪，申明周，王斌，
申请(专利权)人：中石化炼化工程集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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