一种多段去除污酸中氨氮的方法技术

本发明专利技术公开一种多段去除污酸中氨氮的方法，包括步骤：对硫化处理后的污酸进行石膏处理，得到含有氨氮的石膏后液，并对其进行熟石灰处理，得到的反应后液与除氨氮剂进入到第二预中和槽中反应后进入氧化槽除砷，得到除砷后液并向其中加入除氨氮剂后与熟石灰进入第三预中和槽中进行反应，反应后液依次进入絮凝槽进行絮凝、进入沉淀池进行沉淀后，根据得到的沉淀池出水是否达标选择是否加入除氨氮剂，然后得到的达标出水进入回用水槽，一部分达标出水回流到所述第二预中和槽中，一部分达标出水排放。本发明专利技术在现有工艺的基础上，增加除氨氮剂加入点和出水回流工艺，与现有工艺融合较好，改造简单，可以降低除氨氮药剂的投加量，使得出水稳定达标。得出水稳定达标。得出水稳定达标。

【技术实现步骤摘要】
一种多段去除污酸中氨氮的方法


[0001]本专利技术涉及铜冶炼领域，尤其涉及一种多段去除污酸中氨氮的方法。

技术介绍

[0002]目前，铜冶炼企业产生的污酸，主要有烟气净化产生的硫酸污酸和贵金属生产过程中产生的稀贵污酸。其中，部分铜冶炼厂贵金属生产工艺采用选冶联合工艺，生产过程中产生的稀贵污酸氨氮含量较高，一般在100
‑
120mg/L，最终导致硫酸污酸和稀贵污酸混合后氨氮含量较高。
[0003]氨氮是指水中以游离氨(NH3)和铵离子(NH
4+
)形式存在的氮，而氨氮对人体健康和生态环境都有很大的影响。大量高浓度氨氮废水排入水体不仅会引起水体富营养化、造成水体黑臭，还会对人类及生物产生毒害作用。因此，需要对污酸中的氨氮进行去除，以确保污酸出水氨氮含量指标符合GB25467
‑
2010《铜镍钴工业污染物排放标准》中出水氨氮含量小于8mg/L的要求。
[0004]现有技术中，一般采用硫化—石膏—中和铁盐处理工艺处理污酸。当贵金属生产过程中产生的稀贵污酸氨氮含量在100
‑
120mg/L，硫酸污酸和稀贵污酸混合处理后得到的石膏后液中的氨氮含量在20
‑
30mg/L时，在中和铁盐工艺中，利用熟石灰去除重金属后，在中和槽中单点加入除氨氮剂去除污酸中的氨氮后进行排放。但随着贵金属产能的增加，稀贵污酸氨氮含量平均值达到180mg/L以上，硫酸污酸和稀贵污酸混合后得到的石膏后液中的氨氮含量达到40
‑
60mg/L时，为了使得污酸出水中的氨氮含量达到排放标准，避免大量高浓度氨氮废水排入水体对人类及生物造成毒害，必须增加除氨氮剂加入量，而增加单次除氨氮剂的加入量一方面会造成成本的增加，另一方面一次过多的加入除氨氮剂，会降低污酸的pH值，而过量的除氨氮剂还会产生氯气，而产生的氯气给现场操作环境造成影响。此外，增加一次加入量也不能实现污酸出水的稳定达标，还可能造成沉淀池出水悬浮物含量升高。
[0005]因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现思路

[0006]鉴于上述现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种多段去除污酸中氨氮的方法，旨在确保当污酸中的氨氮含量较高时，污酸出水中的氨氮含量能够稳定达标，避免大量高浓度氨氮废水排入水体对人类及生物造成毒害。
[0007]本专利技术的技术方案如下：
[0008]本专利技术提供一种多段去除污酸中氨氮的方法，其中，包括步骤：
[0009]提供硫化处理后的污酸，向所述污酸中加入石膏，得到石膏后液，所述石膏后液中含有氨氮；
[0010]所述石膏后液进入第一预中和槽，向所述第一预中和槽中加入熟石灰与所述石膏后液进行反应，得到第一反应后液；
[0011]所述第一反应后液进入第二预中和槽，向所述第二预中和槽中加入除氨氮剂与所述第一反应后液反应后，得到第二反应后液；
[0012]所述第二反应后液进入氧化槽除砷后，得到除砷后液；
[0013]向所述除砷后液中加入除氨氮剂后，进入第三预中和槽，向所述第三预中和槽中加入熟石灰与所述除砷后液进行反应，得到第三反应后液；
[0014]所述第三反应后液依次进入絮凝槽进行絮凝、进入沉淀池进行沉淀后，得到沉淀池出水；
[0015]若所述沉淀池出水达标，则进入回用水槽，所述回用水槽中一部分达标的沉淀池出水回流到所述第二预中和槽中与所述第一反应后液混合，一部分达标的沉淀池出水排放。
[0016]可选地，若所述沉淀池出水不达标，则向所述沉淀池出水中加入除氨氮剂进行反应，得到达标出水，所述达标出水进入回用水槽，所述回用水槽中一部分达标出水回流到所述第二预中和槽中与所述第一反应后液混合，一部分达标出水排放。
[0017]可选地，所述向所述除砷后液中加入除氨氮剂后，进入第三预中和槽的具体步骤包括：
[0018]所述除砷后液从所述氧化槽流出后经过所述氧化槽的出水溜槽，向所述氧化槽的出水溜槽中加入所述除氨氮剂后，进入所述第三预中和槽。
[0019]可选地，通过计量泵向所述氧化槽的出水溜槽中加入所述除氨氮剂。
[0020]可选地，所述向所述第二预中和槽中加入的除氨氮剂、向所述除砷后液中加入的除氨氮剂与向所述沉淀池出水中加入的除氨氮剂的质量比为(65
‑
100)：(0
‑
25)：(0
‑
10)。
[0021]可选地，所述第二反应后液进入氧化槽除砷后，得到除砷后液的具体步骤包括：
[0022]所述第二反应后液进入第一氧化槽，向所述第一氧化槽中加入除砷剂，进行曝气氧化反应后进入第二氧化槽继续进行曝气氧化反应，得到除砷后液。
[0023]可选地，所述除砷剂选自聚合硫酸铁。
[0024]可选地，所述第三反应后液依次进入絮凝槽进行絮凝、进入沉淀池进行沉淀后，得到沉淀池出水的具体步骤包括：
[0025]所述第三反应后液进入絮凝槽，向所述絮凝槽中加入絮凝剂后，得到絮凝后液；
[0026]所述絮凝后液进入沉淀池沉淀后，得到沉淀池出水。
[0027]可选地，所述絮凝剂选自聚丙烯酰胺。
[0028]可选地，所述回用水槽中一部分达标出水回流到所述第二预中和槽中的流量为3
‑
5m3/h。
[0029]有益效果：本专利技术提供了一种多段去除污酸中氨氮的方法，可在现有污酸处理工艺的基础上，增加除氨氮剂的加入点也即氨氮多段去除工艺，与单点加入相比，每个点的加入量减少，反应时间延长，反应效率增加，且不会有氯气逸出；同时增加达标出水回流工艺，将回用水槽中的一部分达标出水回流到所述第二预中和槽中与所述第一反应后液混合可以将达标出水中未反应完全的除氨氮剂再回流到工艺流程中进一步反应，相当于工艺流程的叠加和延长，可以进一步降低除氨氮剂的加入量，增加达标率，并且回流到工艺流程中的为达标出水，不会增加生产负荷。本专利技术中的多段去除污酸中氨氮的方法可以有效利用除氨氮剂去除污酸中的氨氮，能够降低除氨氮剂的加入量，提高污酸中氨氮的去除效率。
附图说明
[0030]图1为本专利技术实施例中去除污酸中氨氮的工艺流程图。
[0031]图2为本专利技术对比例1中去除污酸中氨氮的工艺流程图。
[0032]图3为本专利技术实施例1中去除污酸中氨氮的工艺流程图。
[0033]图4为本专利技术实施例2中去除污酸中氨氮的工艺流程图。
具体实施方式
[0034]本专利技术提供一种多段去除污酸中氨氮的方法，为使本专利技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本专利技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0035]现有技术中，一般采用硫化—石膏—中和铁盐处理工艺处理污酸。当污酸中的氨氮含量相对较低，贵金属生产过程中产生的稀贵污酸氨氮含量在100
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120mg/L，硫酸污酸和稀贵污酸混合处理后得到的石膏后液中的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多段去除污酸中氨氮的方法，其特征在于，包括步骤：提供硫化处理后的污酸，向所述污酸中加入石膏，得到石膏后液，所述石膏后液中含有氨氮；所述石膏后液进入第一预中和槽，向所述第一预中和槽中加入熟石灰与所述石膏后液进行反应，得到第一反应后液；所述第一反应后液进入第二预中和槽，向所述第二预中和槽中加入除氨氮剂与所述第一反应后液反应后，得到第二反应后液；所述第二反应后液进入氧化槽除砷后，得到除砷后液；向所述除砷后液中加入除氨氮剂后，进入第三预中和槽，向所述第三预中和槽中加入熟石灰与所述除砷后液进行反应，得到第三反应后液；所述第三反应后液依次进入絮凝槽进行絮凝、进入沉淀池进行沉淀后，得到沉淀池出水；若所述沉淀池出水达标，则进入回用水槽，所述回用水槽中一部分达标的沉淀池出水回流到所述第二预中和槽中与所述第一反应后液混合，一部分达标的沉淀池出水排放。2.根据权利要求1所述的多段去除污酸中氨氮的方法，其特征在于，还包括步骤：若所述沉淀池出水不达标，则向所述沉淀池出水中加入除氨氮剂进行反应，得到达标出水；所述达标出水进入回用水槽，所述回用水槽中一部分达标出水回流到所述第二预中和槽中与所述第一反应后液混合，一部分达标出水排放。3.根据权利要求1所述的多段去除污酸中氨氮的方法，其特征在于，所述向所述除砷后液中加入除氨氮剂后，进入第三预中和槽的具体步骤包括：所述除砷后液从所述氧化槽流出后经过所述氧化槽的出水溜槽，向所述氧化槽的出水溜槽中加入所述除氨氮剂后，进入所述第三预中和槽。4.根据权利要求3所...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘力，鲁伟，孙兰昆，农军华，李里，曹瀚文，黄晓恩，
申请(专利权)人：云南铜业股份有限公司西南铜业分公司，
类型：发明
国别省市：