一种气箱脉冲袋式除尘器粉尘预分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及除尘器技术领域，具体公开了一种气箱脉冲袋式除尘器粉尘预分离装置。所述预分离装置安装在气箱脉冲袋式除尘器的进口风道内，在气流由水平移动转为向下移动的气流分配通道入口处，所述预分离装置设置有多个前后等间距布置的预分离导风板，包括孔板和背板，孔板上均匀地开设有若干小孔，孔板和背板之间形成空腔，所述预分离导风板底部倾斜朝向灰斗方向，侧面靠下部位设置有开口，使空腔与灰斗联通。在导风过程中，粉尘受到离心力的作用，从小孔中进入孔板和背板之间的空腔，然后顺着预分离导风板的倾斜底部滑落出开口，落入灰斗中，本实用新型专利技术能够将部分粉尘预分离出来，减少滤袋负荷，延长滤袋实用寿命。延长滤袋实用寿命。延长滤袋实用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种气箱脉冲袋式除尘器粉尘预分离装置


[0001]本技术涉及除尘器
，具体涉及一种气箱脉冲袋式除尘器粉尘预分离装置。

技术介绍

[0002]气箱脉冲袋式收尘器，它集分室反吹和脉冲喷吹等诸类收尘器的优点，克服了分室反吹时动能强度不够，过滤与清灰同时进行的缺点，因而使袋式收尘器增加了使用适应性，提高了收尘效率。广泛应用于水泥厂的破碎、包装、库顶、熟料冷却机和各种磨机等收尘系统，还应用于冶金、化工、机械和民用锅炉等废气的收尘。
[0003]但是遇到粉尘含量较大的烟气时，容易造成滤袋负荷重，清灰频繁，严重时会导致滤袋寿命缩短，系统阻力过大的问题。因此在滤袋处理粉尘前，对粉尘进行预先的捕集是亟需解决的事情。

技术实现思路

[0004]本技术解决的问题是：现有技术中缺乏粉尘预分离的有效方法，提供一种气箱脉冲袋式除尘器粉尘预分离装置。
[0005]本技术通过如下技术方案予以实现，一种气箱脉冲袋式除尘器粉尘预分离装置，所述预分离装置安装在气箱脉冲袋式除尘器的进口风道内，在气流由水平移动转为向下移动的气流分配通道入口处，所述预分离装置设置有多个预分离导风板，所述预分离导风板均为一段弧形加一段竖直段，多个预分离导风板呈前后等间距布置，所述预分离导风板为双层结构，迎风面为孔板，背风面为无孔洞的背板，孔板上均匀地开设有若干小孔，孔板和背板之间形成空腔，所述预分离导风板底部倾斜朝向灰斗方向，侧面靠下部位设置有开口，使空腔与灰斗联通。
[0006]在本方案中，入口烟气经过预分离导风板的引导下风从水平方向移动转为向下移动的气流，由于预分离导风板是由孔板和背板组成的双层结构，在导风过程中，粉尘由于受到离心作用，向孔板边缘聚集，由于孔板上均匀的开设有若干小孔，聚集的粉尘从小孔进入孔板和背板之间的空腔中，由于孔板的遮挡，进入空腔内的粉尘受到外部气流的影响减弱，与主力气流分道扬镳，腔体内的粉尘受到重力加上两头的气压差，向下掉落，顺着预分离导风板的倾斜底部滑落出开口，而此时主力气流已经转向水平方向进入气箱内部，对预分离的粉尘影响较小，预分离的粉尘得以成功落入灰斗中。
[0007]进一步地，为了保证预分离效果，所述孔板和背板材质选用厚度为5
‑
10mm 的耐磨钢板。
[0008]进一步地，为了减少阻力，所述孔板和背板在上口闭合处做成尖锥状。
[0009]进一步地，为了保证预分离效果，所述孔板的孔径为15
‑
30mm，开孔率为 30％
‑
40％。
[0010]进一步地，为了保证预分离效果，所述孔板和背板的间距为30mm
‑
60mm之间, 越靠
下位置间距越大。
[0011]进一步地，为了保证孔板不会发生形变，所述的背板和孔板之间间隔的设有若干纵筋进行支撑,所述纵筋距离预分离导风板底部边缘≥150mm。
[0012]进一步地，为了减少主力气流对预分离的粉尘产生干扰，所述预分离导风板靠下部的位置还设有第二导风板，该导风板将气流导向气箱内，并将预分离导风板下部的开口遮住，主力气流被第二导风板从开口的上方位置引导离开，减少了主力气流对预分离的粉尘产生干扰。
[0013]本技术的有益效果是：
[0014]本技术改造了除尘器的内部结构，增加了预分离导风板，入口烟气经过预分离导风板的引导下风从水平方向移动转为向下移动的气流，由于预分离导风板是由孔板和背板组成的双层结构，在导风过程中，粉尘由于受到离心作用，向孔板边缘聚集，由于孔板上均匀的开设有若干小孔，聚集的粉尘从小孔进入孔板和背板之间的空腔中，由于孔板的遮挡，进入空腔内的粉尘受到外部气流的影响减弱，与主力气流分道扬镳，腔体内的粉尘受到重力加上两头的气压差，向下掉落，顺着预分离导风板的倾斜底部滑落出开口，而此时主力气流已经转向水平方向进入气箱内部，对预分离的粉尘影响较小，预分离的粉尘得以成功落入灰斗中。成功提前将部分粉尘分离出来，减少滤袋负荷，延长滤袋实用寿命。
附图说明
[0015]图1为本技术所述的种气箱脉冲袋式除尘器粉尘预分离装置的结构示意图；
[0016]图2为图1中I处局部放大图；
[0017]图3为图2中A
‑
A处剖视图；
[0018]图4为本技术中所述的预分离导风板的结构示意图；
[0019]图5为本技术中所述的第二导风板的结构示意图。
[0020]图中：1进口风道；2气流分配通道；3灰斗；4预分离导风板；5孔板；6 背板；7小孔；8开口；9纵筋；10第二导风板。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]如图1
‑
5所示，一种气箱脉冲袋式除尘器粉尘预分离装置，所述预分离装置安装在气箱脉冲袋式除尘器的进口风道1内，在气流由水平移动转为向下移动的气流分配通道2入口处，所述预分离装置设置有多个预分离导风板4，所述预分离导风板4均为一段弧形加一段竖直段，多个预分离导风板4呈前后等间距布置，所述预分离导风板为双层结构，迎风面为孔板5，背风面为无孔洞的背板6，孔板5上均匀地开设有若干小孔7，孔板5和背板6之间形成空腔，所述预分离导风板底部倾斜朝向灰斗3方向，侧面靠下部位设置有开口8，使空腔与灰斗3联通。
[0023]在本方案中，入口烟气经过预分离导风板4的引导下风从水平方向移动转为向下
移动的气流，由于预分离导风板4是由孔板5和背板6组成的双层结构，在导风过程中，粉尘由于受到离心作用，向孔板5边缘聚集，由于孔板5上均匀的开设有若干小孔7，聚集的粉尘从小孔7进入孔板5和背板6之间的空腔中，由于孔板5的遮挡，进入空腔内的粉尘受到外部气流的影响减弱，与主力气流分道扬镳，腔体内的粉尘受到重力加上两头的气压差，向下掉落，顺着预分离导风板 4的倾斜底部滑落出开口，而此时主力气流已经转向水平方向进入气箱内部，对预分离的粉尘影响较小，预分离的粉尘得以成功落入灰斗中。
[0024]在实际应用中，为了保证预分离效果，所述孔板5和背板6材质选用厚度为 5
‑
10mm的耐磨钢板。
[0025]在实际应用中，为了减少阻力，所述孔板5和背板6在上口闭合处做成尖锥状。
[0026]在实际应用中，为了保证预分离效果，所述孔板5的孔径为15
‑
30mm，开孔率为30％
‑
40％。
[0027]在实际应用中，为了保证预分离效果，所述孔板5和背板6的间距为 30mm
‑
60mm之间,越靠下位置间距越大。
[0028]在实际应用中，为了保证孔板5不会发生形变，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种气箱脉冲袋式除尘器粉尘预分离装置，其特征在于：所述预分离装置安装在气箱脉冲袋式除尘器的进口风道(1)内，在气流由水平移动转为向下移动的气流分配通道(2)入口处，所述预分离装置设置有多个预分离导风板(4)，所述预分离导风板(4)均为一段弧形加一段竖直段，多个预分离导风板(4)呈前后等间距布置，所述预分离导风板(4)为双层结构，迎风面为孔板(5)，背风面为无孔洞的背板(6)，孔板(5)上均匀地开设有若干小孔(7)，孔板(5)和背板(6)之间形成空腔，所述预分离导风板(4)底部倾斜朝向灰斗(3)方向，侧面靠下部位设置有开口(8)，使空腔与灰斗(3)联通。2.根据权利要求1所述的一种气箱脉冲袋式除尘器粉尘预分离装置，其特征在于：所述孔板(5)和背板(6)材质选用厚度为5
‑
10mm的耐磨钢板。3.根据权利要求1所述的一种气箱脉冲袋式除尘器粉尘预分离装置，其特征在于：所述孔板(5)和背板(6)在上口闭合...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭琪，翟华，夏文林，曹卫，
申请(专利权)人：江苏同创环保设备有限公司，
类型：新型
国别省市：