一种压力成型机合模控制回路制造技术

本实用新型专利技术公开了一种压力成型机合模控制回路，进油管路二的两端分别连接液压油箱和合模液压缸的无杆腔，进油管路一的一端连接液压油箱，其另一端连接至进油管路二靠近液压油箱的一端；进油管路一上设置有电磁换向阀一，电磁换向阀一的回油侧与液压油箱之间连接有回油管路一；进油管路二上设置有电磁换向阀二和集成块，集成块安装在压力成型机上，且集成块上集成有电磁换向阀三，合模液压缸的有杆腔连接回油管路二，回油管路二依次连接电磁换向阀三和电磁换向阀二后连接至液压油箱。本实用新型专利技术采用差动回路驱动合模液压缸进行合模，动模合模速度高，生产效率高，电机功率小，能耗低，节能环保；结构简单，安装方便，切换方便。切换方便。切换方便。

【技术实现步骤摘要】
一种压力成型机合模控制回路


[0001]本技术涉及压力成型机
，具体涉及一种新型压力成型机合模控制回路。

技术介绍

[0002]现有的压力成型合模方式一般都如图1，其主要由：1、液压油箱，2、伺服驱动电机，3、低压大流量液压泵，4、高压小流量液压泵，5、电磁换向阀， 6、泄压阀，7、电磁换向阀二，8、合模液压缸组成。其特点是：液压站里的液压油在伺服驱动电机2及双联泵3、4的作用下，直接注入合模液压缸8无杆腔，驱动油缸合模。此合模方式的缺点主要有：
[0003]1、该系统采用液压油直接注入油缸无杆腔，驱动油缸合模的方式，而为了保证合模压力，合模液压缸8一般缸径较大，如此一来就会造成合模速度慢，合模时间长，生产效率较为低下；
[0004]2、为了保证生产效率，势必要保证合模液压缸8前推和回缩速度，双联泵3、4型号势必要选择较大的型号，这就要求伺服驱动电机2势必要有较大功率，所以能耗大，噪音大，不利于节能；
[0005]由于上述的原因，采用该合模方式速度慢、能耗大、噪音大，生产效率低，不利于节能环保。

技术实现思路

[0006](一)解决的技术问题
[0007]本技术的目的在于提供一种新型压力成型机合模控制回路，以解决上述
技术介绍
中提出的现有合模方式速度慢、能耗大、噪音大，生产效率低，不利于节能环保的问题。
[0008](二)技术方案
[0009]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种压力成型机合模控制回路，它包含液压油箱、进油管路一、进油管路二、回油管路一、回油管路二、集成块和合模液压缸，进油管路二的两端分别连接液压油箱和合模液压缸的无杆腔，进油管路一的一端连接液压油箱，其另一端连接至进油管路二靠近液压油箱的一端；进油管路一上设置有电磁换向阀一，电磁换向阀一的回油侧与液压油箱之间连接有回油管路一；进油管路二上设置有电磁换向阀二和集成块，集成块安装在压力成型机上，且集成块上集成有电磁换向阀三，合模液压缸的有杆腔连接回油管路二，回油管路二依次连接电磁换向阀三和电磁换向阀二后连接至液压油箱。
[0010]进一步地，所述进油管路一位于电磁换向阀一回油侧的一端与回油管路一之间并联有泄压阀。
[0011]进一步地，所述进油管路一和进油管路二连接液压油箱的一端分别设置有低压大流量液压泵和高压小流量液压泵，且低压大流量液压泵和高压小流量液压泵通过联轴器连接，低压大流量液压泵通过联轴器与伺服驱动电机连接。
[0012]进一步地，所述集成块上还集成有单向阀，单向阀的出油端连接进油管路二，其进油端连接电磁换向阀三。
[0013]进一步地，所述电磁换向阀一、电磁换向阀三、泄压阀、电磁换向阀二和单向阀均与压力成型机带控制屏的主控器电性连接。
[0014]进一步地，所述电磁换向阀一和电磁换向阀三均采用二位四通电磁换向阀。
[0015]进一步地，所述电磁换向阀二采用三位四通电磁换向阀。
[0016](三)有益效果
[0017]与现有技术相比，采用上述技术方案后，本技术有益效果为：
[0018]1、本技术采用差动回路驱动合模液压缸进行合模，动模合模速度高，生产效率高。在相同速度要求下，与传统回路相比泵的规格小，电机功率小，能耗低，节能环保；
[0019]2、本技术只需增加一个集成块即可实现要求，集成块直接安装在压力成型机上，结构简单，安装方便，配管清晰，维修便捷，节省空间便于操作检查问题；
[0020]3、本技术切换方便，可通过控制屏自由选择是否运用差动回路，在生产过程中可选用差动回路，生产效率高。在特定情况下，如：调试、装模、维护等，可通过控制屏选择切换回传统回路，操作简单、便捷，回路安全可靠。
附图说明
[0021]图1是
技术介绍
的油路结构示意图；
[0022]图2为本技术所提供的实施例的油路结构示意图；
[0023]附图标记说明：
[0024]1、液压油箱；2、伺服驱动电机；3、低压大流量液压泵；4、高压小流量液压泵；5、电磁换向阀一；6、泄压阀；7、电磁换向阀二；8、合模液压缸；9、单向阀；10、电磁换向阀三；11、集成块；12、进油管路一；13、进油管路二；14、回油管路一；15、回油管路二。
具体实施方式
[0025]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0026]请参阅图2，本技术提供的一种实施例：一种新型压力成型机合模控制回路，它包含液压油箱1、伺服驱动电机2、低压大流量液压泵3、高压小流量液压泵4、电磁换向阀一5、泄压阀6、电磁换向阀二7、合模液压缸8、单向阀9、电磁换向阀三10、集成块11、进油管路一12、进油管路二13、回油管路一14和回油管路二15，进油管路二13的两端分别连接液压油箱1和合模液压缸8的无杆腔，进油管路一12的一端连接液压油箱1，其另一端连接至进油管路二13靠近液压油箱1的一端；进油管路一12上设置有电磁换向阀一5，电磁换向阀一5的回油侧与液压油箱1之间连接有回油管路一14，进油管路一12位于电磁换向阀一5回油侧的一端与回油管路一14之间并联有泄压阀6；进油管路一12和进油管路二13连接液压油箱1的一端分别设置有低压大流量液压泵3和高压小流量液压泵4，且低压大流量液压泵3和高压小流量液压泵4通过联轴器连接，低压大流量液压泵3通过联轴器与伺服驱动电机2连接；进
油管路二13上设置有电磁换向阀二7和集成块11，集成块 11安装在压力成型机上，且集成块11上集成有单向阀9和电磁换向阀三10，合模液压缸8的有杆腔连接回油管路二15，回油管路二15依次连接电磁换向阀三10和电磁换向阀二7后连接至液压油箱1，单向阀9的出油端连接进油管路二13，其进油端连接电磁换向阀三10。
[0027]本实施例中，为了便于实现自动化控制，将电磁换向阀一5、电磁换向阀三10、泄压阀6、电磁换向阀二7和单向阀9与压力成型机的主控器电性连接，通过控制屏+PLC自由切换是否运用差动回路，这样的连接方式属于现有技术，因此不做赘述。
[0028]该回路成型过程可分为三个阶段：合模阶段、加压阶段及开模阶段。
[0029]在合模阶段，伺服驱动电机2驱动低压大流量液压泵3和高压小流量液压泵4转动，打出液压油，电磁换向阀一5切换到“2”的位置，低压大流量液压泵3和高压小流量液压泵4打出的液压油并流，电磁换向阀二7切换到“2”的位置，电磁换向阀三10切换到“2”的位置，合模液压缸8有杆腔、无缸腔连通，差动回路形成，由公式P*(A无杆腔
‑
A有杆腔)＝ma可得合模液压缸8获得一个持续的加速度，合模液压缸8快速合模。
[0030]在加压本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压力成型机合模控制回路，其特征在于，它包含液压油箱、进油管路一、进油管路二、回油管路一、回油管路二、集成块和合模液压缸，所述进油管路二的两端分别连接所述液压油箱和所述合模液压缸的无杆腔，所述进油管路一的一端连接所述液压油箱，其另一端连接至所述进油管路二靠近所述液压油箱的一端；所述进油管路一上设置有电磁换向阀一，所述电磁换向阀一的回油侧与所述液压油箱之间连接有所述回油管路一；所述进油管路二上设置有电磁换向阀二和集成块，所述集成块安装在压力成型机上，且所述集成块上集成有电磁换向阀三，所述合模液压缸的有杆腔连接所述回油管路二，所述回油管路二依次连接所述电磁换向阀三和所述电磁换向阀二后连接至所述液压油箱。2.根据权利要求1所述的一种压力成型机合模控制回路，其特征在于，所述进油管路一位于所述电磁换向阀一回油侧的一端与所述回油管路一之间并联有泄压阀。3.根据权利要求1所述的一种压力成型机合模控制...

【专利技术属性】
技术研发人员：张天銮，计从兴，黄亚斌，韩士嘉，
申请(专利权)人：厦门盈硕科智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：