本实用新型专利技术提供了一种大型龙门式起重机对位控制系统，包括龙门架、若干吊运小车、若干拼接件的分段、中控单元、若干小车位置检测单元和运动控制单元，龙门架设置在地面上并可相对于地面直线运动，龙门架顶部平行且间隔的设置有第一横梁和第二横梁；各吊运小车分别设置在第一横梁、第二横梁上或者跨设在第一横梁与第二横梁上，各吊运小车可相对于第一横梁或者第二横梁的延伸方向水平移动；各吊运小车靠近地面的一端均设置有吊具；若干小车位置检测单元分别与各吊运小车连接；运动控制单元选择性的驱动各吊运小车运动，并使各吊具升降；中控单元固定设置在龙门架上；若干小车位置检测单元和运动控制单元分别与中控单元电性连接。元和运动控制单元分别与中控单元电性连接。元和运动控制单元分别与中控单元电性连接。
【技术实现步骤摘要】
一种大型龙门式起重机对位控制系统
[0001]本技术涉及大型龙门式起重机设备
，尤其涉及一种大型龙门式起重机对位控制系统。
技术介绍
[0002]在船舶制造行业中，大型龙门式起重机常用于吊装大型结构件，如船体的分段，以便将多个分段组合拼接形成一个整体结构件。一般大型龙门式起重机只配备一个或者两个可沿着龙门式起重机表面运动的吊装机构，在实际分段的拼接过程中，通过龙门式起重机的龙门架实现水平位置调节，由龙门架上的吊装机构实现进一步实现水平和竖直方向的位置调节；但是，大型结构件的各分段在拼装过程中，现有龙门式起重机常常出现两个待拼装的分段对位不准，边缘难以对齐的现象，导致两个拼装分段之间存在间隙，这种间隙通常是采用事后消除的方法，对有间隙的拼装分段施加横向力消除间隙，由于拼装分段重量大、结构复杂，施加外力强行调整姿态很容易造成结构件的变形，产生内部应力，对结构件的使用寿命造成不利影响。
[0003]因此，开发一种能精确调节拼装分段的姿态，更好的实现结构件的吊装和拼接，是很有必要的。
技术实现思路
[0004]有鉴于此，本技术提出了一种对待拼接的吊重状态的分段进行位置和姿态的调节、更好的实现大型结构件的拼装的大型龙门式起重机对位控制系统。
[0005]本技术的技术方案是这样实现的：本技术提供了一种大型龙门式起重机对位控制系统，包括龙门架(1)、若干吊运小车(2)、若干拼接件的分段(3)，中控单元(4)、若干小车位置检测单元(5)和运动控制单元(6)；
[0006]龙门架(1)设置在地面上，龙门架(1)可相对于地面直线运动，龙门架(1)顶部平行且间隔的设置有第一横梁(11)和第二横梁(12)，第一横梁(11)和第二横梁(12)均沿着龙门架(1)的跨设方向水平延伸；
[0007]各吊运小车(2)分别设置在第一横梁(11)、第二横梁(12)上或者跨设在第一横梁(11)与第二横梁(12)上，各吊运小车(2)可相对于第一横梁(11)或者第二横梁(12)的延伸方向水平移动；各吊运小车(2)靠近地面的一端均设置有吊具(20)，吊具(20)分别与待拼装的分段(3)可拆卸式连接；
[0008]若干小车位置检测单元(5)，分别与各吊运小车(2)固定连接；
[0009]运动控制单元(6)，选择性的驱动各吊运小车(2)分别沿着第一横梁(11)或者第二横梁(12)的延伸方向直线运动，并选择性的使各吊运小车(2)的吊具(20)上升或者下降；
[0010]中控单元(4)，固定设置在龙门架(1)上；若干小车位置检测单元(5)和运动控制单元(6)分别与中控单元(4)电性连接，中控单元(4)调整龙门架(1)、各吊运小车(2)在第一横梁(11)和/或第二横梁(12)上的水平位置或者吊具(20)在竖直方向的高度，使拼装的分段
(3)的边缘与其他已拼接的分段(3)的边缘平行。
[0011]在以上技术方案的基础上，优选的，所述中控单元(4)具有若干输入端和输出端；各小车位置检测单元(5)的固定端分别设置在第一横梁(11)、第二横梁(12)以及龙门架(1)顶部的同一侧的端部，各小车位置检测单元(5)的检测部还与各吊运小车(2)固定连接；各小车位置检测单元(5)的输出端与中控单元(4)的输入端一一对应电性连接。
[0012]更进一步优选的，所述各吊运小车(2)还包括水平驱动电机(21)和吊具驱动电机(22)；水平驱动电机(21)驱动各吊运小车(2)沿着第一横梁(11)或者第二横梁(12)水平运动，吊具驱动电机(22)驱动吊运小车(2)上的吊具(20)上升或者下降；运动控制单元(6)包括若干继电器(61)，各继电器(61)分别与各吊运小车(2)的水平驱动电机(21)和吊具驱动电机(22)一一对应电性连接，各继电器(61)还与中控单元(4)的输出端一一对应电性连接。
[0013]再进一步优选的，还包括姿态检测单元(7)，姿态检测单元(7)的输出端与中控单元(4)的输入端电性连接，姿态检测单元(7)检测待拼装的分段(3)的吊装姿态。
[0014]更进一步的优选的，所述姿态检测单元(7)为多线程激光雷达，多线程激光雷达固定设置在一跨设于第一横梁(11)与第二横梁(12)之间的吊运小车(2)靠近地面的端面上，多线程激光雷达的检测部朝向地面方向。
[0015]更进一步的优选的，所述姿态检测单元(7)为三轴陀螺仪，三轴陀螺仪固定设置在待拼装的分段(3)上。
[0016]进一步优选的，所述吊运小车(2)为三台，吊运小车(2)分别设置在第一横梁(11)、第二横梁(12)不相邻的外侧以及第一横梁(11)与第二横梁(12)相邻的一端的上表面。
[0017]本技术提供的一种大型龙门式起重机对位控制系统，相对于现有技术，具有以下有益效果：
[0018](1)本技术通过在第一横梁与第二横梁上设置三个及以上的吊运小车，更好的调节待拼装的分段上，通过调节各吊运小车在第一横梁或者第二横梁的位置及吊具的高度，使待拼装的分段的边缘与其他分段的边缘对齐，在通过同时驱动各吊具调整待拼装的分段的高度，更好的实现大型结构件的拼装工作，提高拼装质量；
[0019](2)小车位置检测单元可以采用传感器进行绝对位移或者相对位移的方式测量各吊运小车当前位置；
[0020](3)运动控制单元通过成对设置的继电器控制相应电机的正、反转，实现吊运小车的水平位置和吊具的竖直位置调节；
[0021](4)通过进一步设置姿态检测单元获取待拼装的分段的边缘与已放置的分段的边缘的距离或者角度，更好的提示中控单元带动运动控制单元动作；
[0022](5)姿态检测单元可以采用跟随吊运小车运动的形式或者跟随待拼装的分段的方式，从而更好的获取待拼装的分段的当前姿态。
附图说明
[0023]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]图1为本技术一种大型龙门式起重机对位控制系统的立体图；
[0025]图2为本技术一种大型龙门式起重机对位控制系统移除拼接件的分段后的立体图；
[0026]图3为图1的俯视图；
[0027]图4为图1的半剖右视图；
[0028]图5为本技术一种大型龙门式起重机对位控制系统的控制系统框图；
[0029]图6为本技术一种大型龙门式起重机对位控制系统的运动控制单元的接线图；
[0030]图7为本技术一种大型龙门式起重机对位控制系统的一种姿态检测单元与中控单元的接线图。
具体实施方式
[0031]下面将结合本技术实施方式，对本技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本技术一部本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种大型龙门式起重机对位控制系统，包括龙门架(1)、若干吊运小车(2)和若干拼接件的分段(3)，龙门架(1)吊运待拼装的分段(3)；其特征在于：还包括中控单元(4)、若干小车位置检测单元(5)和运动控制单元(6)；龙门架(1)设置在地面上，龙门架(1)可相对于地面直线运动，龙门架(1)顶部平行且间隔的设置有第一横梁(11)和第二横梁(12)，第一横梁(11)和第二横梁(12)均沿着龙门架(1)的跨设方向水平延伸；各吊运小车(2)分别设置在第一横梁(11)、第二横梁(12)上或者跨设在第一横梁(11)与第二横梁(12)上，各吊运小车(2)可相对于第一横梁(11)或者第二横梁(12)的延伸方向水平移动；各吊运小车(2)靠近地面的一端均设置有吊具(20)，吊具(20)分别与待拼装的分段(3)可拆卸式连接；若干小车位置检测单元(5)，分别与各吊运小车(2)固定连接；运动控制单元(6)，选择性的驱动各吊运小车(2)分别沿着第一横梁(11)或者第二横梁(12)的延伸方向直线运动，并选择性的使各吊运小车(2)的吊具(20)上升或者下降；中控单元(4)，固定设置在龙门架(1)上；若干小车位置检测单元(5)和运动控制单元(6)分别与中控单元(4)电性连接，中控单元(4)调整龙门架(1)、各吊运小车(2)在第一横梁(11)和/或第二横梁(12)上的水平位置或者吊具(20)在竖直方向的高度，使拼装的分段(3)的边缘与其他已拼接的分段(3)的边缘平行。2.根据权利要求1所述的一种大型龙门式起重机对位控制系统，其特征在于：所述中控单元(4)具有若干输入端和输出端；各小车位置检测单元(5)的固定端分别设置在第一横梁(11)、第二横梁(12)以及龙门架(1)顶部的同一侧的端部，各小车位...
【专利技术属性】
技术研发人员：付昌伟，庞珽，李凯，程华国，张涛，
申请(专利权)人：武汉港迪电气有限公司，
类型：新型
国别省市：
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