油分离器、换热器及空调制造技术

本发明专利技术公开了一种油分离器、换热器及空调，包括：内部设有油分离腔的壳体，连通所述油分离腔的进气管和出气管，所述进气管设置在所述出气管外侧，且所述进气管和所述出气管在所述油分离腔内相互交错设置。本发明专利技术将进气管与出气管两端口错位相向设置在油分离腔内，充分利用壳管内部空间，使得油气混合物与侧封板碰撞使较大油滴分离后有充分的扩散空间，保证油滴与气态冷媒有足够的分离效果。滴与气态冷媒有足够的分离效果。滴与气态冷媒有足够的分离效果。

【技术实现步骤摘要】
油分离器、换热器及空调


[0001]本专利技术涉及空调
，特别是涉及一种油分离器、换热器及空调。

技术介绍

[0002]当今社会，空调成为改善居民生活及调控环境必不可少的设备，空调系统的能源消耗占我国总能耗的比重也日益增加，提高空调系统的能效水平对于我国当前提倡的“绿色高效”发展战略具有重要意义。空调系统中，一般配有油分离器，其作用是将气态冷媒中夹带的油滴分离出来，以保证气态冷媒进入冷凝装置中的换热效果，分离出来的油滴收集并通过管路系统回到压缩机中对转子进行冷却润滑。
[0003]而现有的油分离器占用空间过大，特别是管道占用空间较多，影响分离效率。

技术实现思路

[0004]本专利技术为了解决上述现有技术中油分离器空间利用率低的技术问题，提出一种油分离器、换热器及空调。
[0005]本专利技术采用的技术方案是：本专利技术提出了一种油分离器，包括：内部设有油分离腔的壳体，连通所述油分离腔的进气管和出气管，所述进气管设置在所述出气管外侧，且所述进气管和所述出气管在所述油分离腔内相互交错设置。
[0006]进一步的，所述进气管的水平部分与所述出气管的水平部分上下间隔设置，且所述进气管的水平部分的出气端朝向油分离腔的一侧内壁，所述出气管的水平部分的端部朝向油分离腔的另一侧内壁。所述出气管的水平部分沿长度方向设有多个进气口，且所述出气管的水平部分的端部封闭。所述出气管的底部开有至少一个开口面积小于所述进气口的出油口。
[0007]进一步的，油分离腔的体积从上到下逐渐缩小。<br/>[0008]壳体包括：沿所述壳管长度方向设置的第一封板，设置在所述第一封板两侧的侧封板，设置在所述第一封板的上部的上封板，所述第一封板、所述侧封板与所述上封板围成所述油分离腔，所述进气管和所述出气管穿过所述上封板。第一封板的顶部连接所述壳管，且所述第一封板的顶部设有多个回气缺口。
[0009]优选地，第一封板在所述壳管径向截面上呈V字形、圆弧形或者U字形。
[0010]优选地，上封板在所述壳管径向截面上呈梯形、圆弧形或者一字形。
[0011]进一步的，出气管的出气端设有出气滤网。
[0012]进一步的，第一封板的底部设有至少一个回油口，所述回油口处设有多孔封板。
[0013]本专利技术还提出一种换热器，包括上述的油分离器，该油分离器安装在换热器的壳管内。
[0014]本专利技术还提出一种空调，包括上述的换热器。
[0015]与现有技术比较，本专利技术将进气管与出气管两端口错位相向设置，充分利用壳管
内部空间，使得油气混合物与侧封板碰撞使较大油滴分离后，有充分的扩散空间，从而保证油滴与气态冷媒有足够的分离效果。并在回油口处设置多孔封板，增加流动阻力，使气体向出气管流动。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1为本专利技术实施例中的结构示意图；图2为图1的A
‑
A截面图；图3为本专利技术实施例中第一封板的正视图；图4为本专利技术实施例中第一封板的俯视图；图5为本专利技术第一封板三个实施例的侧视图；图6为本专利技术实施例中上封板的俯视图；图7为本专利技术上封板三个实施例的侧视图；图8为本专利技术实施例中出气管的俯视图；图9为图8的B
‑
B截面图；图10为本专利技术实施例中多孔封板的结构示意图。
具体实施方式
[0018]为了使本专利技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0019]下面结合附图以及实施例对本专利技术的原理及结构进行详细说明。
[0020]如图1、2所示，本专利技术提出了一种油分离器，该油分离器安装在冷凝器的壳管7内，为内置型油分离器。油分离器具体包括：壳体、进气管2和出气管3。壳体内设有空腔，空腔为油分离腔，即在分离腔内分离气态冷媒与油。进气管2从壳管7穿过壳管和壳体的外壁进入油分离腔内，将要通入壳管7内进行换热的气态冷媒先通入油分离腔进行油分离。出气管3设置在油分离腔内，其出气端穿过油分离腔内壁，将分离油后的气态冷媒从油分离腔内送出，至壳管7的换热区域与冷凝管进行换热。进气管2与出气管3在油分离腔内相互错位设置，有效利用油分离腔的空间，减少整个油分离器的体积，保证充分的扩散空间，提高油分离效率，并且使油分离器能够安装在冷凝壳管内，降低生产和运送成本。
[0021]进气管2位于油分离腔内的水平部分与出气管3位于油分离腔内的水平部分上下重叠，进气管2的水平部分位于下方，出气管的水平部分位于上方。进气管2的水平部分的出气端朝向油分离腔的一侧内壁，出气管3的水平部分的端部朝向油分离腔的另一侧内壁，且出气管水平部分的端部通过封板33封闭。如图8、9所示，出气管3的管壁上设有多个进气口31，进气口上设有进气接口311，进气接口311横向排成一排，并位于出气管3的水平部分背对进气管2的水平部分的一侧，即进气口的出气方向朝上。增加气态冷媒的流动路径，提高
回油效果。
[0022]同时为了防止油分离腔底部收集的冷却油5回流至进气管2，进气管2与油分离腔的底部间隔一端距离，该距离可以根据实际需要设置。
[0023]为了进一步降低壳体的体积，同时便于油的回收，油分离腔的体积从上到下逐渐缩小，使油汇聚在油分离腔的底部便于收集和回收，同时壳体的体积也可以进一步缩小。
[0024]如图1、2所示，壳体通过多块封板围成，具体包括：沿壳管7长度方向设置的第一封板11，第一封板11的左右两侧开口，设置在第一封板11左右两侧的侧封板12，将第一封板11的左右两侧封闭，设置在第一封板11的上部的上封板13，将第一封板11的顶部封闭。第一封板11、两块侧封板12与上封板13围成上述油分离腔。进气管2和出气管3穿过上封板连通该油分离腔。使气态冷媒的油分离路径为从下往上扩散，进一步提高分离效率。
[0025]如图3至5所示，在具体的实施例中，第一封板11在壳管7径向截面上呈V字形，且第一封板11还可以设置成圆弧形或者U字形，只要是体积向下逐渐缩小的形状，能够便于回油和减小体积的形状，都在本专利技术的保护范围之内。
[0026]第一封板11的底部设有一个或多个回油口112，并分别连接回油管4，使分离后的油能够通过回油管回流至压缩机。为保证气态冷媒碰撞分离后不从回油管流出，可在回油口处设置多孔封板41，如图10所示，多孔封板41上均匀分布孔洞，增加流动阻力，使气体向出气管流动。
[0027]如图6、7所示，上封板13横向间隔设有进气管安装开孔131和出气管安装开孔132，即进气管2的竖直部从上往下穿过进气管安装开孔131，出气管的出气端穿本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油分离器，其特征在于，包括：内部设有油分离腔的壳体，连通所述油分离腔的进气管和出气管，所述进气管设置在所述出气管外侧，且所述进气管和所述出气管在所述油分离腔内相互交错设置。2.如权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述进气管与所述出气管呈L形，且所述进气管的水平部分与所述出气管的水平部分上下间隔。3.如权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述进气管的水平部分的出气端朝向油分离腔的一侧内壁，所述出气管的水平部分的端部朝向油分离腔的另一侧内壁。4.如权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述出气管的水平部分沿长度方向设有多个进气口，且所述出气管的水平部分的端部封闭，所述出气管的底部开有至少一个开口面积小于所述进气口的出油口。5.如权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述油分离腔的体积从上到下逐渐缩小。6.如权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述壳体包括：沿壳管长度方向设置的第一封板，设置在所...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈锦贤，石群红，胡海利，胡东兵，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：