一种轮胎模具、轮胎和轮胎制作方法技术

本发明专利技术提供一种轮胎模具、轮胎和轮胎制作方法，所述轮胎模具包括与轮胎形状相对应的胎侧部和胎面部，所述轮胎的胎侧设置有胎侧凸起，所述胎侧部设置有标识槽，所述标识槽的形状与所述胎侧凸起相对应，所述标识槽靠近所述胎侧部最低点的一端，与所述最低点的距离不低于3毫米。采用如上结构，标识槽与胎侧部最低点之间具有一定距离，通过本轮胎模具制造出的轮胎，其凸起标识便也与胎侧部最低点之间具有一定距离，使凸起标识承受的应力较低、形变较小，不易产生龟裂或脱落等问题。不易产生龟裂或脱落等问题。不易产生龟裂或脱落等问题。

【技术实现步骤摘要】
一种轮胎模具、轮胎和轮胎制作方法


[0001]本专利技术涉及轮胎
，具体涉及一种轮胎模具、轮胎和轮胎制作方法。

技术介绍

[0002]汽车轮胎是汽车的重要组成部分，厂家通常会在轮胎的胎侧设置凸起标识，如品牌标识或品牌名称等，以提升厂家知名度或提升轮胎美观度。
[0003]现有技术中凸起标识通常设置于轮胎胎侧的最宽处，以使凸起标识更为明显，但在车辆的行驶过程中，轮胎受车辆整体重力影响会发生挠曲变形，此时轮胎的胎侧最宽处应力最为集中，且产生的形变最大，导致设置于其外侧的凸起标识受到较大的应力作用力，并随附近轮胎表面形变，易产生龟裂或脱落等问题。
[0004]因此，如何提供一种凸起标识不易龟裂或脱落的轮胎，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是提供一种凸起标识不易龟裂或脱落的轮胎。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术提供一种轮胎模具，包括与轮胎形状相对应的胎侧部和胎面部，所述轮胎的胎侧设置有胎侧凸起，所述胎侧部设置有标识槽，所述标识槽的形状与所述胎侧凸起相对应，所述标识槽靠近所述胎侧部最低点的一端，与所述最低点的距离不低于3毫米。
[0007]采用如上结构，标识槽与胎侧部最低点之间具有一定距离，通过本轮胎模具制造出的轮胎，其凸起标识便也与胎侧部最低点之间具有一定距离，使凸起标识承受的应力较低、形变较小，不易产生龟裂或脱落等问题。
[0008]可选地，所述标识槽的深度范围在3毫米至4毫米之间。
[0009]可选地，所述标识槽的高度范围在20毫米至30毫米之间。
[0010]可选地，所述标识槽的各槽体宽度范围在所述标识槽高度的0.09倍至0.13倍之间。
[0011]可选地，所述标识槽的各槽体上沿倒角设置，倒角的半径在2.5毫米至3.5毫米之间。
[0012]本专利技术还提供一种轮胎，通过上文所描述的轮胎模具制成，所述轮胎包括气囊和设置于所述气囊外层、位于所述轮胎胎侧位置的胶料层，所述胶料层能够在所述轮胎通过所述轮胎模具硫化成型后，形成所述胎侧凸起。
[0013]可选地，所述胶料层与所述标识槽相对应设置，所述胶料层的外侧与所述标识槽的外侧之间的距离、所述胶料层的内侧和所述标识槽的内侧之间的距离，均在8毫米至15毫米之间。
[0014]可选地，所述胎侧凸起的总体积在所述胶料层的总体积的0.08倍至0.15倍之间。
[0015]可选地，所述胶料层包括白料层和包裹于所述白料层外侧的黑料层，所述白料层
的材质为白色、橙色或绿色的橡胶。
[0016]本专利技术还提供一种轮胎制作方法，通过轮胎模具制作轮胎，所述轮胎模具为上文所描述的轮胎模具，所述轮胎为上文所描述的轮胎，具体步骤如下：将未硫化的所述轮胎固定于所述轮胎模具中，为所述轮胎的气囊内部加压，至所述轮胎外表面抵接所述轮胎模具的内表面；将所述轮胎模具加热到150℃至200℃之间，继续对所述气囊加压，所述轮胎胎侧的胶料层流入所述轮胎模具的标识槽内，待所述胶料层充满所述标识槽后，对所述轮胎模具和所述轮胎冷却；将所述轮胎取出，对胎侧凸起进行打磨，至所述胎侧凸起的厚度在2毫米至2.5毫米之间。
附图说明
[0017]图1是本专利技术实施例所提供轮胎模具的拆解图；
[0018]图2是通过图1中轮胎模具制作轮胎时的结构示意图；
[0019]图3是图1中轮胎模具胎侧部的放大结构示意图；
[0020]图4是图2中轮胎贴紧轮胎模具胎侧部时的放大结构示意图；
[0021]图5是图2中圆圈部分在生胎硫化未开始时的结构示意图；
[0022]图6是图2中圆圈部分在生胎硫化胶料层开始流动时的结构示意图；
[0023]图7是图2中圆圈部分在生胎硫化胶料层流动完毕时的结构示意图。
[0024]图1
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7中的附图标记说明如下：
[0025]1胎侧部、11标识槽、2胎面部、3轮胎、31胎侧凸起、32气囊、33白料层、34黑料层。
具体实施方式
[0026]为了使本领域的技术人员更好地理解本专利技术的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步的详细说明。
[0027]请参考图1
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4，图1是本专利技术实施例所提供轮胎模具的拆解图；图2是通过图1中轮胎模具制作轮胎时的结构示意图；图3是图1中轮胎模具胎侧部的放大结构示意图；图4是图2中轮胎贴紧轮胎模具胎侧部时的放大结构示意图。
[0028]本专利技术实施例提供一种轮胎模具，包括与轮胎3形状相对应的胎侧部1和胎面部2，胎侧部1设置有标识槽11，标识槽11的形状与胎侧凸起31相对应，标识槽11靠近胎侧部1最低点的一端，与最低点的距离不低于3毫米。
[0029]采用如上结构，标识槽11与胎侧部1最低点之间具有一定距离，通过本轮胎模具制造出的轮胎3，其凸起标识31便也与胎侧部1最低点之间具有一定距离，使凸起标识31承受的应力较低、形变较小，不易产生龟裂或脱落等问题。
[0030]请参考图3，胎侧部1最低点是指轮胎3在脱模后，胎侧位置的最宽处在轮胎模具所对应的位置，即图3中的SW线位置，在轮胎3使用时，该位置所承受的应力较为集中，最易出现裂纹等现象。图3中L2即为标识槽11与最低点的距离。
[0031]本实施例中标识槽11与最低点的距离优选10毫米，如此设置，胎侧凸起31与胎侧部1的最低点之间具有一定距离，其承受的应力较低，不易产生裂纹等现象，防止胎侧凸起31损坏，影响美观。
[0032]如图3所示，轮辋与轮胎3胎侧的交界处和胎侧部1最低点之间的距离为L1，标识槽
11与最低点的距离L2的范围还应在0.1倍至0.2倍的L1之间，使胎侧凸起31与胎侧部1的最低点之间具有一定距离的同时，仍设置于轮胎3胎侧较为靠近中心的位置，胎侧凸起31更为明显且不易产生裂纹等现象。
[0033]本实施例中标识槽11的深度范围在3毫米至4毫米之间。
[0034]需要说明，凸起标识31在轮胎3生胎硫化时通过轮胎模具挤压成型。轮胎3生胎在凸起标识31位置设有胶料层，内层为凸起标识31所需颜色的白料层33，外层为与附近轮胎3表面颜色相同的黑料层34，在生胎硫化过程中，胶料层能够流入轮胎模具对应位置的标识槽11，且黑料层34始终包裹于白料层33的外部，待冷却固定脱模后，对凸出胎侧部分的胶料层进行研磨，直至白料层33漏出，即可形成凸起标识31。
[0035]但在凸起标识31的形成过程中，胶料层中的黑料层34可能会出现流动异常，部分黑料层34堆积于标识槽11的局部，导致最终研磨后的凸起标识31表面仍夹杂黑料层34，影响凸起标识31的外观。
[0036]而采用本实施例的结构后，标识槽11的深度较浅，在轮胎3进行生胎硫化的过程中，胶料层所需流动的距离缩短，胶料层中黑料层34更不易堆积于标识槽11的局部，在生胎硫化完成并对胎侧凸起31打磨后，胎侧凸起31表面的黑料层34能够被完全去除，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮胎模具，包括与轮胎(3)形状相对应的胎侧部(1)和胎面部(2)，所述轮胎(3)的胎侧设置有胎侧凸起(31)，其特征在于：所述胎侧部(1)设置有标识槽(11)，所述标识槽(11)的形状与所述胎侧凸起(31)相对应，所述标识槽(11)靠近所述胎侧部(1)最低点的一端，与所述最低点的距离不低于3毫米。2.根据权利要求1所述的轮胎模具，其特征在于：所述标识槽(11)的深度范围在3毫米至4毫米之间。3.根据权利要求2所述的轮胎模具，其特征在于：所述标识槽(11)的高度范围在20毫米至30毫米之间。4.根据权利要求1所述的轮胎模具，其特征在于：所述标识槽(11)的各槽体宽度范围在所述标识槽(11)高度的0.09倍至0.13倍之间。5.根据权利要求1所述的轮胎模具，其特征在于：所述标识槽(11)的各槽体上沿倒角设置，倒角的半径在2.5毫米至3.5毫米之间。6.轮胎，其特征在于：通过权利要求1
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5中任一项所述轮胎模具制成，所述轮胎(3)包括气囊(32)和设置于所述气囊(32)外层、位于所述轮胎(3)胎侧位置的胶料层，所述胶料层能够在所述轮胎(3)通过所述轮胎模具硫化成型后，形成所述胎侧凸起(31)。7.根据权利要求6所述的轮胎，其特征在于：所述胶料层与所述标识槽(11)相对应...

【专利技术属性】
技术研发人员：张军，陆扬，赵军，
申请(专利权)人：正新橡胶中国有限公司，
类型：发明
国别省市：