一种用于液压支架立柱及油缸中导向套的拆卸装置，包括拆卸架和拆卸油缸；拆卸架为槽型架；拆卸油缸通过其缸体水平固定于拆卸架的第一端，且其活塞杆端在槽内朝向拆卸架的第二端设置；拆卸架上设置有卡紧装置和托架，拆卸油缸、卡紧装置和托架在拆卸架上自第一端至第二端依次间隔设置；卡紧装置包括2个卡紧件，且相对设置于拆卸架的两侧槽壁上；托架至少有1个，且设置于拆卸架的底部；拆卸架通过卡紧装置和托架将待处理液压支架立柱或油缸平放于拆卸架的槽内，且待处理液压支架立柱或油缸按照其活塞杆端朝向拆卸油缸设置。该拆卸装置结构简单、使用方便，能够方便地将于液压支架立柱及油缸中的导向套拆卸下来，且不会损坏导向套。套。套。
【技术实现步骤摘要】
用于液压支架立柱及油缸中导向套的拆卸装置
[0001]本技术属于液压支架立柱及油缸的维修领域，具体涉及用于液压支架立柱及油缸中导向套的拆卸装置。
技术介绍
[0002]在液压支架立柱及油缸维修过程中，需要将液压支架立柱及油缸中的导向套拆卸掉。在拆卸导向套时，使用拆装机将液压支架立柱及油缸中导向套的螺纹部分全部旋出后，导向套还有很长一段无螺纹部分卡紧在缸筒内，不易取出，一般使用其他辅助工具将导向套的无螺纹部分全部敲出，在敲出过程中可能造成导向套受损，且消耗了较多的人力、物力和财力，甚至造成了配件的浪费，严重影响检修效率。
技术实现思路
[0003]本技术的目的在于提供一种用于液压支架立柱及油缸中导向套的拆卸装置，该拆卸装置结构简单、使用方便，能够方便地将于液压支架立柱及油缸中的导向套拆卸下来，且不会损坏导向套。
[0004]为实现本技术的目的，采用以下的技术方案：
[0005]所述拆卸装置包括拆卸架和拆卸油缸；
[0006]所述拆卸架为槽型架；所述拆卸油缸通过其缸体水平固定于所述拆卸架的第一端，且其活塞杆端在槽内朝向所述拆卸架的第二端设置；
[0007]所述拆卸架上设置有卡紧装置和托架，所述拆卸油缸、所述卡紧装置和所述托架在所述拆卸架上自第一端至第二端依次间隔设置；
[0008]所述卡紧装置包括2个卡紧件，且相对设置于所述拆卸架的两侧槽壁上，用于在所述拆卸架上形成正对所述拆卸油缸的卡口，以卡住待处理液压支架立柱或油缸中导向套的螺纹旋出部；
[0009]所述托架至少有1个，且设置于所述拆卸架的底部，用于托举待处理液压支架立柱或油缸；
[0010]所述拆卸架通过所述卡紧装置和所述托架将所述待处理液压支架立柱或油缸平放于所述拆卸架的槽内，且所述待处理液压支架立柱或油缸按照其活塞杆端朝向所述拆卸油缸放置。
[0011]优选地，所述卡紧件包括卡杆和卡头，所述卡头的第一端垂直固定至所述卡杆上，第二端具有豁口；所述卡杆垂直固定于所述拆卸架的一侧槽壁上，且其具有豁口的第二端位于槽内；2个所述卡紧件相对设置且通过所述豁口形成所述卡口。
[0012]优选地，所述拆卸架的侧槽壁上设置有用于所述卡杆穿过的第一通孔，所述卡杆通过所述第一通孔穿设于所述拆卸架的侧槽壁上。
[0013]优选地，所述托架包括托杆和托盘；所述托杆垂直固定至所述拆卸架的底部，所述托盘垂直固定于所述托杆的顶端，用于托举待处理液压支架立柱或油缸。
[0014]优选地，所述托盘上设置有托举槽，用于卡置待处理液压支架立柱或油缸。
[0015]优选地，所述拆卸架的槽底设置有用于所述托杆穿过的第二通孔，所述托杆通过所述第二通孔穿设固定于所述拆卸架的槽底。
[0016]优选地，所述托杆的外表面设置有外螺纹，所述第二通孔的孔壁上设置有与所述外螺纹相配合的内螺纹，所述托杆通过所述外螺纹和所述内螺纹可升降地固定至所述拆卸架的槽底。
[0017]优选地，所述拆卸架的两侧槽壁上分别设置有加强杆，所述加强杆水平固定至所述拆卸架中侧槽壁的外表面，且其两端分别固定至所述拆卸架的第一端和第二端。
[0018]优选地，所述加强杆在所述拆卸架的两侧槽壁上分别设置有2个，且2个所述加强杆分别沿所述第一通孔的上下边沿设置。
[0019]优选地，所述拆卸架的两侧槽壁上还分别设置有2个加强块，2个所述加强块设置于2个所述加强杆之间，且分别沿所述第一通孔的左右边沿设置。
[0020]本技术的有益效果在于：
[0021]本技术的用于液压支架立柱及油缸中导向套的拆卸装置，结构简单、使用方便，能够方便地将于液压支架立柱及油缸中的导向套拆卸下来，且不会损坏导向套，且适用于不同尺寸的液压支架立柱及油缸。
附图说明
[0022]图1为本技术的用于液压支架立柱及油缸中导向套的拆卸装置在一种实施方式中的主视图；
[0023]图2为图1所示拆卸装置的俯视图，且其以过螺纹杆的中心轴且垂直于面板的平面为俯视面；
[0024]图3为图2所示拆卸装置的使用状态图；
[0025]图4为图2所示拆卸装置中的卡紧件在一种实施方式中的主视图；
[0026]图5为图4所示卡紧件的俯视图；
[0027]图6为图4所示卡紧件的左视图；
[0028]图7为图2所示拆卸装置中的托架在一种实施方式中的主视图；
[0029]图8为图7所示托架的俯视图；
[0030]图9为图7所示托架的左视图；
[0031]图10为图2所示拆卸装置中的托架在第二种实施方式中的主视图；
[0032]图11为图2所示拆卸装置中的托架在第三种实施方式中的主视图。
具体实施方式
[0033]以下结合附图及具体实施方式对本技术的技术方案及其效果做进一步说明。以下实施方式仅用于说明本技术的内容，技术并不仅限于下述实施方式或实施例。应用本技术的构思对本技术进行的简单改变都在本技术要求保护的范围内。
[0034]如图1
‑
11所示，本技术提供一种用于液压支架立柱及油缸中导向套的拆卸装置，所述拆卸装置包括拆卸架1和拆卸油缸2；
[0035]所述拆卸架1为槽型架；所述拆卸油缸2通过其缸体水平固定于所述拆卸架1的第一端，且其活塞杆端在槽内朝向所述拆卸架1的第二端设置；
[0036]所述拆卸架1上设置有卡紧装置3和托架4，所述拆卸油缸2、所述卡紧装置3和所述托架4在所述拆卸架1上自第一端至第二端依次间隔设置；
[0037]所述卡紧装置3包括2个卡紧件31，且相对设置于所述拆卸架1的两侧槽壁上，用于在所述拆卸架1上形成正对所述拆卸油缸2的卡口，以卡住待处理液压支架立柱或油缸7中导向套71的螺纹旋出部；
[0038]所述托架4至少有1个，且设置于所述拆卸架1的底部，用于托举待处理液压支架立柱或油缸7；
[0039]所述拆卸架1通过所述卡紧装置3和所述托架4将所述待处理液压支架立柱或油缸7平放于所述拆卸架1的槽内，且所述待处理液压支架立柱或油缸7按照其活塞杆端朝向所述拆卸油缸2放置。
[0040]本领域技术人员了解，液压支架立柱或油缸中的导向套，其端部设置有向外的边沿，套体中靠近边沿的一端设有螺纹，另一端不设螺纹，导向套自不设螺纹的一端套入液压支架立柱或油缸的缸体内，并通过设有螺纹的一端旋紧在液压支架立柱或油缸的缸体内，导向套的边沿位于液压支架立柱或油缸的缸体的外部；在拆卸导向套时，先将导向套的螺纹部分全部旋出，露出导向套的螺纹部，然后开始拆卸。本技术中所述的“螺纹旋出部”即是指导向套的螺纹部分旋出后露出的导向套的螺纹部。所述的“固定”可以为焊接固定，也可以为其他方式固定。
[0041]本技术中，所述拆卸架1的侧槽壁是指与其第一端和第二端相邻的两个侧槽壁；槽是指所述拆卸架1的槽。
[0042]在利用本技术的用于液压支架立本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于液压支架立柱及油缸中导向套的拆卸装置，其特征在于，所述拆卸装置包括拆卸架(1)和拆卸油缸(2)；所述拆卸架(1)为槽型架；所述拆卸油缸(2)通过其缸体水平固定于所述拆卸架(1)的第一端，且其活塞杆端在槽内朝向所述拆卸架(1)的第二端设置；所述拆卸架(1)上设置有卡紧装置(3)和托架(4)，所述拆卸油缸(2)、所述卡紧装置(3)和所述托架(4)在所述拆卸架(1)上自第一端至第二端依次间隔设置；所述卡紧装置(3)包括2个卡紧件(31)，且相对设置于所述拆卸架(1)的两侧槽壁上，用于在所述拆卸架(1)上形成正对所述拆卸油缸(2)的卡口，以卡住待处理液压支架立柱或油缸(7)中导向套(71)的螺纹旋出部；所述托架(4)至少有1个，且设置于所述拆卸架(1)的底部，用于托举所述待处理液压支架立柱或油缸(7)；所述拆卸架(1)通过所述卡紧装置(3)和所述托架(4)将所述待处理液压支架立柱或油缸(7)平放于所述拆卸架(1)的槽内，且所述待处理液压支架立柱或油缸(7)按照其活塞杆端朝向所述拆卸油缸(2)放置。2.根据权利要求1所述的拆卸装置，其特征在于，所述卡紧件(31)包括卡杆(311)和卡头(312)，所述卡头(312)的第一端垂直固定至所述卡杆(311)上，第二端具有豁口(313)；所述卡杆(311)垂直固定于所述拆卸架(1)的一侧槽壁上，且其具有豁口(313)的第二端位于槽内；2个所述卡紧件(31)相对设置且通过所述豁口(313)形成所述卡口。3.根据权利要求2所述的拆卸装置，其特征在于，所述拆卸架(1)的侧槽壁上设置有用于所述卡杆(311)穿过的第一通孔，所述卡杆(311)通过所述第一通孔穿设于所述拆卸架(1...
【专利技术属性】
技术研发人员：边防，钮海宁，王金保，李建海，宗志辉，
申请(专利权)人：国家能源集团乌海能源有限责任公司，
类型：新型
国别省市：
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