超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺。超大型低温液化烃储罐包括外罐和设置于外罐内的内罐，该超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺包括以下步骤：将内罐的多个焊缝分为多组焊缝组；各组焊缝组包括多个焊缝，且多个焊缝沿内罐的的周向均匀分布；依次对多组焊缝组进行热处理，各组焊缝组内的多个焊缝同时进行热处理，使得内罐在进行热处理时所产生的热胀冷缩均是对称分布的，保证内罐在热处理过程中的稳定性和内罐的整体几何尺寸公差，使各焊缝符合标准要求甚至更高的标准，而能够适用于内罐的下段壁厚为38.1mm～60m的壁板，进而能够建造12万立方米～18万立方米的超大型低温液化烃储罐，提高了经济效益。提高了经济效益。提高了经济效益。

【技术实现步骤摘要】
超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺


[0001]本专利技术涉及低温储罐
，特别涉及一种超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺。

技术介绍

[0002]在低温石化存储领域，尤其是低温丙烷储罐，正随着PDH(丙烷脱氢)投资项目规模的扩大，越来越多地面临着存储经济规模性挑战。而专业的低温丙烷储罐设计须满足国际和国内的各种设计规范，从而在材料、施工工艺方面有各种局限，限制了低温大型储罐的容积。
[0003]目前，按照现有国内外标准，低温液化烃储罐最大净操作容积为15万立方米。上述低温液化烃储罐的容积局限均是因为国内外技术标准对储罐内罐设计材料和施工工艺有了约定：对于超过一定厚度的碳钢和低合金钢，必需经过焊后热处理和试验，才能被验证符合技术要求。由于没有突破性的新技术实践，低温丙烷储罐投资不得不限制罐容大小，扩大储罐数量满足投资需要，但是多个储罐占地面积大、工艺系统和设备配置多，进而相应提高了投资。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种净操作容积可超过12万立方米的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺，以解决现有技术中的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术提供一种超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺，所述超大型低温液化烃储罐包括外罐和设置于所述外罐内的内罐，所述现场焊后热处理工艺包括以下步骤：
[0006]将所述内罐的多个焊缝分为多组焊缝组；各组所述焊缝组包括多个焊缝，且多个所述焊缝沿所述内罐的的周向均匀分布；
[0007]依次对多组所述焊缝组进行热处理，各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理。
[0008]在其中一实施方式中，所述内罐包括多个沿其轴向间隔设置的多个环焊缝；将所述内罐的各环焊缝的多个环焊缝段分为多组环焊缝组；各组所述环焊缝组包括多个所述环焊缝段，且多个所述环焊缝段沿所述内罐的周向均匀分布；
[0009]依次对多组所述环焊缝组进行热处理，各组所述环焊缝组内的多个所述环焊缝段同时进行热处理。
[0010]在其中一实施方式中，所述环焊缝组包括2～3条所述环焊缝段
[0011]在其中一实施方式中，多组所述环焊缝组的所述环焊缝段的数目相同。
[0012]在其中一实施方式中，所述依次对多组所述环焊缝组进行热处理，各组所述环焊缝组内的多个所述环焊缝段同时进行热处理的步骤之前：
[0013]在所述内罐的内壁设置胀圈，且所述胀圈紧贴所述内罐的内壁。
[0014]在其中一实施方式中，所述内罐包括沿其自身周向间隔分布的多个纵焊缝；将多个所述纵焊缝分为多组纵焊缝组；各组所述纵焊缝组包括多个所述纵焊缝，且多个所述纵焊缝沿所述内罐的的周向均匀分布；
[0015]依次对多组所述纵焊缝组进行热处理，各组所述纵焊缝组内的多个所述纵焊缝同时进行热处理。
[0016]在其中一实施方式中，所述纵焊缝组包括4～8条所述纵焊缝。
[0017]在其中一实施方式中，多组所述纵焊缝组的所述纵焊缝的数目相同。
[0018]在其中一实施方式中，所述依次对多组所述焊缝进行热处理，各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理的步骤中，所述热处理的具体工艺为：
[0019]升温速度55-220℃/h，升温至600℃
±
20℃，并保温预设时间t，其中，所述预设时间t满足如下条件：所述内罐的壁板厚度为d，t＝d/25，其中，t的单位为h，d的单位为mm。
[0020]在其中一实施方式中，所述依次对多组所述焊缝组进行热处理，各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理的步骤之前：对各所述焊缝进行外观检查和射线检测，且均合格；
[0021]所述依次对多组所述焊缝组进行热处理，各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理的步骤之后：对各所述焊缝进行超声波检验和渗透检验，且均合格。
[0022]在其中一实施方式中，所述内罐的壁板采用同一材料，所述内罐的下段壁厚为38.1mm～60m，所述超大型低低温液化烃储罐的净操作容积为12万立方米～18万立方米。
[0023]由上述技术方案可知，本专利技术的优点和积极效果在于：
[0024]本专利技术的超大型低温液化烃储罐的焊后热处理工艺通过对焊缝分批次进行热处理，且每批次的多个焊缝沿内罐的周向均匀分布，进而使得内罐在进行热处理时所产生的热胀冷缩均是对称分布的，保证内罐在热处理过程中的稳定性和内罐的整体几何尺寸公差，使各焊缝符合标准要求甚至更高的标准，而能够适用于内罐的下段壁厚为38.1mm～60m的壁板，进而能够建造12万立方米～18万立方米的超大型低温液化烃储罐，提高了经济效益。
附图说明
[0025]图1是本专利技术超大型低温液化烃储罐的焊后热处理工艺的流程图。
具体实施方式
[0026]体现本专利技术特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本专利技术能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本专利技术的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本专利技术。
[0027]为了进一步说明本专利技术的原理和结构，现结合附图对本专利技术的优选实施例进行详细说明。
[0028]本专利技术提供一种超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺，以对超大型低温液化烃储罐的内罐进行现场焊后热处理。采用该焊后热处理工艺能够建造下段壁厚为38.1mm～60mm的内罐罐壁，而建造大容积的低温液化烃储罐，使净操作容积增大至12万立方米～18万立方米。
[0029]该超大型低温液化烃储罐包括外罐和设置于外罐内的内罐。其中，外罐为混凝土材质，通过该外罐将内罐固定。本专利技术实施例主要针对钢质内罐施工安装的现场焊后热处理进行了优化，而外罐的相关结构及建造方法可以参照相关技术。内罐用于承载低温液化烃，其中，液化烃包括丙烯、丙烷、丁烷、丁二烯。内罐的材质采用同一种材料，具体采用低合金钢。例如C-Mn低合金钢。本实施例中内罐下段的壁厚为38.1mm～60mm，因此，内罐下段的壁板需要钢厂提供断裂韧性试验正式报告。
[0030]该内罐须现场施工安装，其中，钢质内罐壁板厚度的设计要求内罐施工安装须进行现场焊后热处理。
[0031]内罐的筒体呈立式圆筒形，该筒体的焊缝包括多个纵焊缝和多个环焊缝。即内罐的筒体由多个壁板通过焊接而形成，焊接后具有多个纵焊缝和多个环焊缝。多个纵焊缝沿内罐的周向间隔分布。具体地，各纵焊缝是指相邻两壁板之间焊接连接而形成的沿内罐的轴线方向的焊缝。
[0032]多个环焊缝沿内罐的高度方向间隔分布，且各环焊缝绕内罐的周向延伸。其中，各环焊缝包括沿内罐的周向分布的多个环焊缝段，即多个环焊缝段依次连接而构成一环焊缝。本实施例中，一环焊缝段对应一壁板。其中，在本实施例中，壁板沿内罐的周向方向长度为11m左右。
[0033]具体地，沿内罐的高度方向，筒体包括多个筒体段，且各筒体段由多个壁板焊接而形成一呈圆筒状的筒体段。多个壁板之间焊本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺，所述超大型低温液化烃储罐包括外罐和设置于所述外罐内的内罐，其特征在于，所述现场焊后热处理工艺包括以下步骤：将所述内罐的多个焊缝分为多组焊缝组；各组所述焊缝组包括多个焊缝，且多个所述焊缝沿所述内罐的的周向均匀分布；依次对多组所述焊缝组进行热处理，各组所述焊缝组内的多个所述焊缝同时进行热处理。2.根据权利要求1所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺，其特征在于，所述内罐包括多个沿其轴向间隔设置的多个环焊缝；将所述内罐的各环焊缝的多个环焊缝段分为多组环焊缝组；各组所述环焊缝组包括多个所述环焊缝段，且多个所述环焊缝段沿所述内罐的周向均匀分布；依次对多组所述环焊缝组进行热处理，各组所述环焊缝组内的多个所述环焊缝段同时进行热处理。3.根据权利要求2所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺，其特征在于，所述环焊缝组包括2～3条所述环焊缝段。4.根据权利要求2所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺，其特征在于，多组所述环焊缝组的所述环焊缝段的数目相同。5.根据权利要求2所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺，其特征在于，所述依次对多组所述环焊缝组进行热处理，各组所述环焊缝组内的多个所述环焊缝段同时进行热处理的步骤之前：在所述内罐的内壁设置胀圈，且所述胀圈紧贴所述内罐的内壁。6.根据权利要求1所述的超大型低温液化烃储罐内罐安装的现场焊后热处理工艺，其特征在于，所述内罐包括沿其自身周向间隔分布的多个纵焊缝；将多个所述纵焊缝分为多组纵焊缝组；各组所述纵焊缝组包括多个所述纵焊缝，且多个所...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨社教，杜保军，保罗，
申请(专利权)人：英国TD国际有限公司中集安瑞科投资控股深圳有限公司中国国际海运集装箱集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：