一种双金属管的铸造设备及其铸造方法技术

本发明专利技术提供了一种双金属管的铸造设备及其铸造方法，其包括第一结晶器、第二结晶器、冷却装置、引锭装置和储液装置；第一结晶器套设于冷却装置的外周；第二结晶器设置在冷却装置的上方；引锭装置设置在第二结晶器的上方，第二结晶器与冷却装置之间形成有第一储液层；储液装置包括导管和储液池；导管的一端与储液池的底部连接；导管的另一端穿过通孔并设置在第一储液层内。通过第一结晶器、第二结晶器、冷却装置、引锭装置和储液装置的结合，在第一结晶器下方导入熔点高的金属液，熔点高的金属液凝结成锭壳，在储液装置中导入熔点低的金属液，并结晶成锭芯，并在引锭装置的作用下，不断地产出，实现可大规模连续生产双金属管。实现可大规模连续生产双金属管。实现可大规模连续生产双金属管。

【技术实现步骤摘要】
一种双金属管的铸造设备及其铸造方法


[0001]本专利技术涉及双金属管熔铸的
，具体而言，涉及一种双金属管的铸造设备及其铸造方法。

技术介绍

[0002]目前在工业铝型材挤压生产中，双金属管是利用复合技术将两种具有不同性能的金属结合在一起，保留两种不同材料内在的优点，互补了它们内在的不足，从而获得比单一管材更加优越的物理化学力学性能。双金属管广泛应用于油田、化工、电力等工业领域，其适用范围越来越广泛，带来的经济、环境、社会效益更加明显。现有技术：双金属管的传统制备方法主要有：(1)冷成型法，包括拉拔、机械滚压、液压胀接、旋压复合；(2)热成型法，包括热挤压法、热轧法；(3)爆炸焊接成型法；(4)离心铸造法等。但是现有的制备设备技术对于生产外高熔点金属内低熔点金属的双金属管存在结构复杂和无法连续成型的问题，不符合实际的生产要求。

技术实现思路

[0003]基于此，为了解决现有的制备设备技术对于生产外高熔点金属内低熔点金属的双金属管存在结构复杂和无法连续成型的问题，本专利技术提供了一种双金属管的铸造设备及其铸造方法，其具体技术方案如下：
[0004]一种双金属管的铸造设备，其包括第一结晶器、第二结晶器、冷却装置、引锭装置和储液装置；
[0005]所述第一结晶器和所述冷却装置为空心圆柱形结构；所述第二结晶器和所述引锭装置为圆柱形结构；
[0006]所述第一结晶器、所述冷却装置与所述第二结晶器的直径由大到小设置；
[0007]所述第一结晶器、所述第二结晶器、所述冷却装置和所述引锭装置均为同轴设置；
[0008]所述第一结晶器套设于所述冷却装置的外周；所述第二结晶器设置在所述冷却装置的上方；所述引锭装置设置在所述第二结晶器的上方，所述第二结晶器与所述冷却装置之间形成有第一储液层；
[0009]所述冷却装置设置有通孔；
[0010]所述储液装置包括导管和储液池；
[0011]所述储液池设置在与所述第一储液层同一水平面上；所述导管的一端与所述储液池的底部连接；所述导管的另一端穿过所述通孔并设置在所述第一储液层内。
[0012]上述技术方案所提供的一种双金属管的铸造设备及其铸造方法，与现有技术相比，其有益效果包括：通过第一结晶器、第二结晶器、冷却装置、引锭装置和储液装置的结合，在第一结晶器下方导入熔点高的金属液，熔点高的金属液在第一结晶器与冷却装置的作用下凝结成锭壳，在储液装置中导入熔点低的金属液，导入的熔点低的金属液在第二结晶器与锭壳之间凝固成型，得到外高熔点内低熔点的双金属管，并在引锭装置的作用下，不
断地向上产出，实现可大规模连续生产双金属管，大大节约了生产成本，同时减少对环境的污染。
[0013]进一步地，所述冷却装置包括第一隔热层、第二隔热层和冷却芯子；
[0014]所述第一隔热层、所述冷却芯子和所述第二隔热层依次由下往上依次连接；且所述第一隔热层、所述冷却芯子和所述第二隔热层均同轴设置；
[0015]所述第一结晶器套设在所述冷却芯子的外周。
[0016]进一步地，所述双金属管的铸造设备还包括第二储液层；
[0017]所述第二储液层包括第一壁、第二壁和第三壁；所述第一壁与所述第三壁均为中空圆柱形结构，且所述第一壁与所述第三壁平行设置；所述第二壁与所述第一结晶器平行设置；
[0018]所述第三壁的底部与所述第一壁的底部分别与所述第二壁连接。
[0019]进一步地，所述第三壁与所述通孔贴合，且所述第三壁的顶部与所述第二隔热层的上表面平行；
[0020]所述第一壁的直径比所述第一结晶器的直径大，且所述第一壁套设在所述第一结晶器的外周；所述第二壁设置在所述第一结晶器的下方。
[0021]进一步地，所述第一结晶器包括有第一导热环；所述第一导热环设置在所述第一结晶器的内侧；
[0022]和/或，所述第二结晶器包括有第二导热环；所述第二导热环设置在所述第二结晶器的外侧。
[0023]进一步地，所述第一导热环采用石墨制作而成；
[0024]和/或，所述第二导热环采用石墨制作而成。
[0025]进一步地，所述储液池内设置有用于控制第一储液层内液面高度的漂浮漏斗。
[0026]进一步地，所述漂浮漏斗采用耐火泥烧结形成。
[0027]进一步地，所述导管设置有第三隔热层。
[0028]一种双金属管的铸造方法，包括以下步骤：
[0029]通入冷却水；
[0030]导入第一种熔点高的金属液；
[0031]熔点高的金属液凝固并向上输出；
[0032]导入第二种熔点较低的金属液；
[0033]得到外熔点高内熔点低的成型双金属空心锭，并向上输出，得到双金属空心锭。
附图说明
[0034]从以下结合附图的描述可以进一步理解本专利技术。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。
[0035]图1是本专利技术一实施例所述的一种双金属管的铸造设备的结构示意图；
[0036]图2是本专利技术一实施例所述的一种双金属管的铸造设备的第一隔热层的结构示意图；
[0037]图3是本专利技术一实施例所述的一种双金属管的铸造设备的导管的结构示意图；
[0038]图4是本专利技术一实施例所述的一种双金属管的铸造设备的第一结晶器的结构示意
图；
[0039]图5是本专利技术一实施例所述的一种双金属管的铸造设备的第二结晶器的结构示意图；
[0040]图6是本专利技术一实施例所述的一种双金属管的铸造设备的冷却芯子的结构示意图；
[0041]图7是本专利技术一实施例所述的一种双金属管的铸造方法的示意图。
[0042]附图标记说明：
[0043]10
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第一结晶器；11
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第一导热环；12
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第二铜管；13
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第二挡板；20
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第二结晶器；21
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第二导热环；22
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第三铜管；23
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第三挡板；30
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通孔；31
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第一隔热层；32
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第二隔热层；33
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第一层；34
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第二层；35
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第三层；36
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冷却芯子；37
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第三导热环；38
‑
第一铜管；39
‑
第一挡板；40
‑
引锭装置；51
‑
导管；52
‑
储液池；53
‑
漂浮漏斗；54
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第三隔热层；60
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第一储液层；70
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第二储液层；71
‑
第一壁；72
‑
第二壁；73
‑
第三壁；74本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双金属管的铸造设备，其特征在于，其包括第一结晶器、第二结晶器、冷却装置、引锭装置和储液装置；所述第一结晶器和所述冷却装置为空心圆柱形结构；所述第二结晶器和所述引锭装置为圆柱形结构；所述第一结晶器、所述冷却装置与所述第二结晶器的直径由大到小设置；所述第一结晶器、所述第二结晶器、所述冷却装置和所述引锭装置均为同轴设置；所述第一结晶器套设于所述冷却装置的外周；所述第二结晶器设置在所述冷却装置的上方；所述引锭装置设置在所述第二结晶器的上方，所述第二结晶器与所述冷却装置之间形成有第一储液层；所述冷却装置设置有通孔；所述储液装置包括导管和储液池；所述储液池设置在与所述第一储液层同一水平面上；所述导管的一端与所述储液池的底部连接；所述导管的另一端穿过所述通孔并设置在所述第一储液层内。2.根据权利要求1所述的一种双金属管的铸造设备，其特征在于，所述冷却装置包括第一隔热层、第二隔热层和冷却芯子；所述第一隔热层、所述冷却芯子和所述第二隔热层依次由下往上依次连接；且所述第一隔热层、所述冷却芯子和所述第二隔热层均同轴设置；所述第一结晶器套设在所述冷却芯子的外周。3.根据权利要求2所述的一种双金属管的铸造设备，其特征在于，所述双金属管的铸造设备还包括第二储液层；所述第二储液层包括第一壁、第二壁和第三壁；所述第一壁与所述第三壁均为中空圆柱形结构，且所述第一壁与所述第三壁平行设置；所述第二壁与所述第一结晶器平行设置；...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘勇纯，韩军锋，杨杨，
申请(专利权)人：广东凤铝铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：