一种基于机加自动化的拉模量补偿系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种基于机加自动化的拉模量补偿系统，包括定位机构，旋转机构连接定位机构，用于驱动定位机构旋转，还包括轨道，沿轨道运动的测距传感器，对测距传感器与轮毂的距离进行测量；测距传感器与主控PLC通信连接。本系统可以根据测量出每一个轮毂的拉模量相对于标准轮毂的变化，并将误差值通过主控PLC补偿到机床中去，机床可以根据不同的拉模量进行补偿或者调用不同的针对特定拉模量的程序进行加工，从而实现不同拉模量的轮毂进行混线生产。混线生产。混线生产。

【技术实现步骤摘要】
一种基于机加自动化的拉模量补偿系统


[0001]本技术属于铝合金轮毂加工
，涉及车轮铸造成型后的轮毂表面加工和钻孔的控制系统。

技术介绍

[0002]本系统设计铸造成型后的轮毂的表面加工过程，人工上料辊道，轮毂定位，轮毂表面加工，轮毂气门孔加工，轮毂出料。轮毂上料过程中，因为铸造模具不一样，导致不同模具铸造出来的轮毂的拉模量不一样。在加工过程中，需要针对不同的拉模量设置不同的加工参数，导致同一产品不同铸造模具的轮毂不能同时在同一条产线实现混线生产，需要人工将轮毂分开上料，降低生产效率。

技术实现思路

[0003]针对上述技术问题，本技术公开了一种基于机加自动化的拉模量补偿系统，实现不同拉模量的轮毂进行混线生产。
[0004]为达到上述目的，本技术采用的技术方案为：一种基于机加自动化的拉模量补偿系统，包括定位机构，旋转机构连接定位机构，用于驱动定位机构旋转，还包括轨道，测距传感器能够沿轨道运动，对测距传感器与轮毂的距离进行测量；测距传感器与主控PLC通信连接。主控PLC负责逻辑控制和数据运算，在机器人将轮毂放到相应机床上时，通过对比标准轮毂的数据可以得出当前轮毂拉模量的变化值，主控PLC将计算出来的数据发送给相应机床，实现轮毂的加工参数的补偿。
[0005]进一步的，还包括与定位机构对应设置的一维码扫描装置，一维码扫描装置与旋转机构控制连接。
[0006]进一步的，定位机构上设有一个由中心延伸至侧面的凹槽，测距传感器沿轨道运动时，能够处于凹槽内。
[0007]进一步的，测距传感器为激光测距传感器，通过立柱安装在轨道上。
[0008]进一步的，定位机构包括2个或2个以上均匀分布的丝杆轴，丝杆轴上设有防滑辊。
[0009]进一步的，旋转机构包括旋转电机，旋转电机与一丝杆轴连接，带动丝杆轴转动。
[0010]进一步的，主控PLC包括CPU，与CPU连接的通信模块、IO模块、远程通信模块、存储模块。存储模块用于存储标准轮毂的测量高度、当前轮毂测量后得到的测量数据与标准轮毂的数据比较后得到差值等。
[0011]进一步的，还包括与主控PLC通信连接的机床控制系统。数据采集完成后由搬运机器人将轮毂搬运到相应机床进行加工，搬运机器人包括机器人控制系统，机器人本体。
[0012]进一步的，还包括与主控PLC通信连接的搬运机器人，以及与搬运机器人配合设置的机床、不合格品通道。
[0013]本技术具有以下有益效果：本系统可以根据测量出每一个轮毂的拉模量相对于标准轮毂的变化，并将误差值通过主控PLC补偿到机床中去，机床可以根据不同的拉模量
进行补偿或者调用不同的针对特定拉模量的程序进行加工，从而实现不同拉模量的轮毂进行混线生产。
附图说明
[0014]图1为本技术实施例的基于机加自动化的拉模量补偿系统工作示意图。
[0015]图2为本技术实施例的基于机加自动化的拉模量补偿系统立体图。
[0016]图中1为轮毂，2为激光传感器，3为一维码扫描器，4为旋转机构，5为轨道，6为立柱，7为丝杆轴。
具体实施方式
[0017]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本专利技术作进一步的说明。
[0018]实施例：
[0019]本系统可以根据测量出每一个轮毂的拉模量相对于标准轮毂的变化，并将误差值通过主控PLC到机床中去，机床可以根据不同的拉模量进行补偿或者调用不同的针对特定拉模量的程序进行加工，从而实现不同拉模量的轮毂进行混线生产。
[0020]如图1
‑
2所示，包括控制主控PLC、搬运机器人、定位机构、激光传感器2、一维码扫描器3以及机加工自动化所需其他设备。定位机构负责将轮毂1定位到特定位置，旋转机构4连接定位机构，用于驱动定位机构旋转，还包括轨道5，激光传感器2能够沿轨道5运动，对激光传感器2与轮毂1的距离进行测量；激光传感器2与主控PLC通信连接。一维码扫描器3与旋转机构3控制连接。定位机构包括3个均匀分布的丝杆轴7，丝杆轴7上设有防滑辊。旋转机构4包括旋转电机，旋转电机与一丝杆轴7连接，带动丝杆轴7转动。
[0021]定位机构上设有一个由中心延伸至侧面的凹槽，激光传感器2沿轨道5运动时，能够处于凹槽内。激光传感器2通过立柱6安装在轨道5上。
[0022]通过对比标准轮毂的数据可以得出当前轮毂拉模量的变化值，数据采集完成后搬运机器人将轮毂1搬运到相应机床进行加工。主控PLC负责总体逻辑控制和数据运算，在机器人将轮毂1放到相应机床上时，主控PLC将计算出来的数据发送给相应机床，实现轮毂1的加工参数的补偿。机加工自动化所需其他设备负责轮毂1的上下料和加工。
[0023]主控PLC包括CPU，与CPU连接的通信模块、IO模块、远程通信模块、存储模块。搬运机器人包括机器人控制系统，机器人本体。
[0024]图中所示为定位机构，机器人将轮毂1搬运到定位机构上后，旋转机构4带动轮毂进行转动，一维码扫描器3实时扫描轮毂上的一维码，当扫描成功后经过计算得到一维码的位置，一维码控制发送特定角度给旋转机构4，将轮毂1定位在特定角度(目的是为了机床寻找气门孔位置，整个加工过程中轮毂1角度不变)，此时激光传感器2测量的高度为轮毂1端面特定位置的高度。主控PLC得到当前测量数据后，将此数据与标准轮毂的高度数据进行对比可以得出与标准数据的偏差值。
[0025]预先将标准轮毂的测量高度输入在主控PLC中，当前轮毂1测量后得到的测量数据与标准轮毂的数据比较后得到差值，此差值作为补偿值存储在主控PLC中。主控PLC将该轮毂的补偿数据与该轮毂1进行绑定，当搬运机器人将此轮毂1搬运到相应机床后，主控PLC通
过与机床的数据通信将该轮毂1的补偿值发送到机床控制系统中。机床中刀具原位根据标准轮毂设定，当得到补偿值后将刀具原位按照补偿值就行变化，保证轮毂1加工量和标准轮毂相同。
[0026]系统测量每一个轮毂1的高度数据，并计算和标准轮毂的差值作为补偿值发送给机床，PLC系统预先设定补偿范围，当计算补偿值超过设定补偿范围时，系统认为测量失败或者轮毂误差过大，此时主控PLC发送不合格信号给搬运机器人，搬运机器人得到不合格信号后将此轮毂通过不合格品通道送出产线。
[0027]通过以上方式，可以实现不同拉模量的轮毂1混线生产，并挑选出拉模量超差的轮毂，提高生产效率，降低对设备的损害。
[0028]以上的实施例仅为说明本技术的技术思想，不能以此限定本技术的保护范围，凡是按照本技术提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本技术保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种基于机加自动化的拉模量补偿系统，其特征在于：包括定位机构，旋转机构连接定位机构，用于驱动定位机构旋转，还包括轨道，沿轨道运动的测距传感器，对测距传感器与轮毂的距离进行测量；测距传感器与主控PLC通信连接。2.根据权利要求1所述的基于机加自动化的拉模量补偿系统，其特征在于：还包括与定位机构对应设置的一维码扫描装置，一维码扫描装置与旋转机构控制连接。3.根据权利要求1所述的基于机加自动化的拉模量补偿系统，其特征在于：定位机构上设有一个由中心延伸至侧面的凹槽，测距传感器沿轨道运动时，能够处于凹槽内。4.根据权利要求3所述的基于机加自动化的拉模量补偿系统，其特征在于：测距传感器为激光测距传感器，通过立柱安装在轨道上。5.根据权利要求3所述的基于机加自动化的拉...

【专利技术属性】
技术研发人员：张培军，张达鑫，王路军，朱欢，
申请(专利权)人：江苏天宏机械工业有限公司，
类型：新型
国别省市：