一种可承受高镦压力的组合式模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种可承受高镦压力的组合式模具，包括由外到内依次套设的模套、模芯和从动杆，从动杆与模芯所设滑孔的内侧壁滑动相接，待加工的工件插接于滑孔顶端；模套、模芯和从动杆三者的底端设有总垫块，总垫块承载于设备底座，总垫块和底座上开设有与从动杆同轴的插孔，设备的主动杆滑动插接于插孔内，从动杆的底端直径大于所述主动杆的顶端直径。该种可承受高镦压力的组合式模具，将镦机设备自带的顶棒由原承力部件优化成为仅承担顶出功能的辅助部件，镦压损坏概率极大降低；将所受镦压力分散传递，大大减少了设备底座单点承受的镦压力；多部件组合，提高其适配的灵活性，并减少模具部件损坏时的维修成本。减少模具部件损坏时的维修成本。减少模具部件损坏时的维修成本。

【技术实现步骤摘要】
一种可承受高镦压力的组合式模具


[0001]本技术涉及航空航天紧固件加工
，特别是涉及一种可承受高镦压力的组合式模具。

技术介绍

[0002]目前，很多紧固件原材料强度高、镦压过程变形量大，导致所需镦压力较大(几吨～上百吨)，主要承力部件为上冲模、下主模及模具型腔内的顶杆，上冲模、下主模较大，与设备底座连接，由设备底座承力，可承受较大镦压力。但是模具型腔内顶杆与设备自带顶棒连接，设备顶棒为机床活动件，承力能力明显低于设备底座，进口镦机自带顶棒价格高达5～15万元，且配件购买周期较长(到货期1～3个月以上)，若损坏将严重制约产品生产进度，若大量备库又会增加库存成本。
[0003]设备自带顶棒材料一般为优质结构钢，硬度范围一般约HRC46，部分加强型顶棒使用模具钢硬度约为HRC55，为保护与顶棒配套的其它活动组件，顶棒基本不会再提高硬度，从而顶棒可承受镦压力受限。使镦机设备自带顶棒可承受的镦压力远小于于设备底座可承受的镦压力。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本技术旨在克服上述现有技术中存在的缺陷，提供一种可承受高镦压力的组合式模具，将顶棒承受的镦压力转化为由设备底座承受镦压力。
[0005]为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：
[0006]一种可承受高镦压力的组合式模具，包括由外到内依次套设的模套、模芯和从动杆，所述从动杆与模芯所设滑孔的内侧壁滑动相接，待加工的工件插接于滑孔顶端；
[0007]所述模套、模芯和从动杆三者的底端设有总垫块，总垫块承载于设备底座，总垫块和底座上开设有与从动杆同轴的插孔，设备的主动杆滑动插接于插孔内，所述从动杆的底端直径大于所述主动杆的顶端直径。
[0008]进一步地，所述模芯由从上到下依次设置的顶芯、第一垫块和第二垫块叠加而成。
[0009]进一步地，所述顶芯为硬质合金顶芯。
[0010]进一步地，所述顶芯为圆锥体，顶芯的顶部直径小于其底部直径；
[0011]进一步地，所述顶芯外侧壁的倾斜角度为2
°
～10
°
。
[0012]进一步地，所述顶芯的厚度大于其所在的模套锥孔高度，所述顶芯的底部直径大于锥孔的直径且小于所述第一垫块的直径；
[0013]进一步地，顶芯厚度与其所在的模套锥孔高度之间的差值为0.1～5mm；
[0014]优选的，差值为0.3～1mm。
[0015]进一步地，所述第二垫块最薄处的壁厚为第二垫块最大外径的30％～60％；
[0016]优选的，所述第二垫块最薄处的壁厚为第二垫块最大外径的45％。
[0017]进一步地，所述模套与所述顶芯和第一垫块的相接处相对应的位置上设有第一槽
孔，所述模套与所述第一垫块和第二垫块的相接处相对应的位置上设有第二槽孔，所述第一槽孔和第二槽孔均贯通模套侧壁的内外两侧；
[0018]进一步地，所述第一槽孔和第二槽孔的直径为3～6mm；
[0019]进一步地，所述第二垫块的顶部开设有通孔，通孔的位置与第二槽孔的位置相对。
[0020]进一步地，所述模套的下端套设于螺套外周，与螺套螺纹连接，所述螺套固设于总垫块的顶部，所述螺套套设于模芯(2)的外周。
[0021]进一步地，所述模套与螺套顶部相对应的位置上设有第三槽孔，所述第三槽孔贯通模套侧壁的内外两侧；
[0022]进一步地，所述第三槽孔的直径为3～6mm；
[0023]进一步地，所述螺套的顶部与模套之间留有缝隙。
[0024]进一步地，所述从动杆包括顶杆和支撑杆，所述支撑杆与所述总垫块相接，所述支撑杆的直径大于所述顶杆的直径；
[0025]所述支撑杆位于所述第二垫块的内周。
[0026]相对于现有技术，本技术的有益效果是：
[0027](1)该可承受高镦压力的组合式模具，模芯内，由顶芯承受工件变形的镦压力将传递至垫块承受，并最终将镦压力传递至设备底座；从动杆承受镦压力时，最终仍将力传递至底座，只有在推出工件时，才由设备顶棒接触并推压顶杆直至将坯件推出模腔，由此，将顶棒承受的镦压力转化为由设备底座承受镦压力，将镦机设备自带的顶棒由原承力部件优化成为仅承担顶出功能的辅助部件，保护镦机易损部件，镦压损坏概率极大降低。
[0028](2)该可承受高镦压力的组合式模具，模腔内承力的从动杆、导向杆和垫块均可以自由选择材料和硬度(可选择各类模具钢、硬质合金钢等，硬度值可选择HRC65，也可选择更高的HRA88等)，原因为：1)模腔内顶杆或垫块承力后，会将力量分散至与之相连的更大的支撑杆或垫块上，再由这些更大的支撑杆和垫块将力传递至设备底座，大大减少了设备底座单点承受的镦压力，不会因压力过大而损坏设备底座；2)模腔内的顶杆或垫块采购较简便，所用材料选择范围较大，各类模具制造厂均可生产，采购成本较低，单次采购3～10件均可。
[0029](3)该可承受高镦压力的组合式模具，通过组合式的模芯和模套，使得该模具可以根据待加工工件的型号进行组件的组装和更换，提高其适配的灵活性，并减少模具部件损坏时的维修成本。
附图说明
[0030]构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0031]图1为本技术所述的一种可承受高镦压力的组合式模具剖面结构示意图。
[0032]附图标记说明：
[0033]1‑
模套；11
‑
螺套；12
‑
第一槽孔；13
‑
第二槽孔；14
‑
第三槽孔；2
‑
模芯；21
‑
顶芯； 22
‑
第一垫块；23
‑
第二垫块；24
‑
滑孔；3
‑
从动杆；31
‑
顶杆；32
‑
支撑杆；4
‑
总垫块；5
‑ꢀ
主动杆；51
‑
导向杆；52
‑
顶棒；53
‑
插孔；6
‑
底座；7
‑
工件。
具体实施方式
[0034]需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0035]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可承受高镦压力的组合式模具，其特征在于：包括由外到内依次套设的模套(1)、模芯(2)和从动杆(3)，所述从动杆(3)与模芯(2)所设滑孔(24)的内侧壁滑动相接，待加工的工件(7)插接于滑孔(24)顶端；所述模套(1)、模芯(2)和从动杆(3)三者的底端设有总垫块(4)，总垫块(4)承载于设备底座(6)，总垫块(4)和底座(6)上开设有与从动杆(3)同轴的插孔(53)，设备的主动杆(5)滑动插接于插孔(53)内，所述从动杆(3)的底端直径大于所述主动杆(5)的顶端直径。2.根据权利要求1所述的一种可承受高镦压力的组合式模具，其特征在于：所述模芯(2)由从上到下依次设置的顶芯(21)、第一垫块(22)和第二垫块(23)叠加而成。3.根据权利要求2所述的一种可承受高镦压力的组合式模具，其特征在于：所述顶芯(21)为硬质合金顶芯(21)。4.根据权利要求2所述的一种可承受高镦压力的组合式模具，其特征在于：所述顶芯(21)为圆锥体，顶芯(21)的顶部直径小于其底部直径；进一步地，所述顶芯(21)外侧壁的倾斜角度为2
°
～10
°
。5.根据权利要求2所述的一种可承受高镦压力的组合式模具，其特征在于：所述顶芯(21)的厚度大于其所在的模套(1)锥孔高度，所述顶芯(21)的底部直径大于锥孔的直径且小于所述第一垫块(22)的直径；进一步地，顶芯(21)厚度与其所在的模套(1)锥孔高度之间的差值为0.1～5mm。6.根据权利要求5所述的一种可承受高镦压力的组合式模具，其特征在于：顶芯(21)厚度与其所在的模套(1)锥孔高度之间的差值为0.3～1mm。7.根据权利要求2所述的一种可承受高镦压力的组合式模具，其特征在于：所述第二垫块(2...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴琳琅，单垄垄，杨知硕，李晓林，林磊，吴昂，孟祥庆，杨乾，
申请(专利权)人：航天精工股份有限公司，
类型：新型
国别省市：