本申请公开了一种成型模具、不等厚壳体及其加工方法和电子装置。成型模具用于将等厚预成型壳体制作成不等厚壳体。成型模具包括下模板、中框、上模板和弹性机构。下模板形成有成型凹槽，中框形成有通孔，上模板安装在通孔内，上模板能够相对中框移动，上模板和中框均能够伸入至成型凹槽内与下模板形成成型空间。弹性机构安装在下模板上，弹性机构用于在脱模过程中驱动中框朝远离下模板的方向移动以使实现第一次脱模，以及驱动上模板朝远离下模板的方向移动以实现第二次脱模，第一次脱模的温度大于第二次脱模的温度。如此，二次脱模的方式避免了中框和下模板之间产生的坯锋出现抱模而导致壳体出现破裂，提高产品的良率。提高产品的良率。提高产品的良率。
【技术实现步骤摘要】
成型模具、不等厚壳体及其加工方法和电子装置
[0001]本申请涉及产品成型
，尤其涉及一种成型模具、不等厚壳体及其加工方法和电子装置。
技术介绍
[0002]现有技术中，不等厚玻璃壳体成型一般通过模具热成型方式制作。热成型方式主要是将玻璃先预成型为等厚玻璃造型，将等厚玻璃加热至近软化点，再通过模具嵌压将边缘多余玻璃料挤压而形成不等厚区。但是，在成型过程中模具之间的缝隙容易产生坯锋，在降温冷却的过程中，容易出现坯锋抱模而导致壳体破裂，产品成品率较低。
技术实现思路
[0003]本申请实施方式提供了一种成型模具、不等厚壳体及其加工方法和电子装置。
[0004]本申请实施方式的成型模具用于将等厚预成型壳体制作成不等厚壳体。所述成型模具包括下模板、中框、上模板和弹性机构。所述下模板形成有成型凹槽，所述成型凹槽用于放置所述等厚预成型壳体。所述中框与所述下模板配合且能够相对所述下模板移动，所述中框形成有通孔。所述上模板安装在所述通孔内，所述上模板能够相对所述中框移动，所述中框和所述上模板均能够伸入至所述成型凹槽内与所述下模板共同形成成型空间。所述弹性机构安装在所述下模板上，所述弹性机构用于在脱模过程中驱动所述中框朝远离所述下模板的方向移动以使实现第一次脱模，以及驱动所述上模板朝远离所述下模板的方向移动以实现第二次脱模，所述第一次脱模的温度大于所述第二次脱模的温度。
[0005]在本申请实施方式的成型模具中，将成型模具设计成为下模板、中框和上模板三部分，在下模板上安装有弹性机构。在成型脱模过程中，可先释放一部分对中框的压力，中框在弹性机构的作用下朝远离下模板的方向运动以实现第一次脱模，然后保持压力不变，降温冷却至一定温度后，再同时释放对中框和上模板的压力使得弹性机构驱动中框和上模板朝远离下模板的方向运动以实现第二次脱模。如此，在不等厚壳体初步成型时先进行第一次脱模，进一步降温定型后进行第二次脱模，避免了在脱模时不等厚壳体在中框和下模板之间产生的坯锋出现抱模而导致壳体出现破裂，提高产品的良率。
[0006]本申请实施方式的不等厚壳体加工方法包括：
[0007]提供一等厚预成型壳体和上述任一实施方式中所述的成型模具；
[0008]将所述等厚预成型壳体置入所述成型凹槽内；
[0009]将所述成型模具置入成型设备中进行加热，并将所述下模板、所述中框和所述上模板合模以将所述等厚预成型壳体成型为与所述成型空间相匹配的不等厚壳体；
[0010]对所述成型模具和所述不等厚壳体进行冷却；
[0011]在温度降低至第一预设温度时，保持所述上模板的合模压力并释放部分所述中框的合模压力以使所述中框在所述弹性机构的作用下朝远离所述下模板的方向运动以实现第一次脱模；
[0012]在温度降低至第二预设温度时，释放所述上模板和所述中框的合模压力以使所述中框和所述上模板在所述弹性机构的作用下共同朝远离所述下模板的方向运动以实现第二次脱模，所述第二预设温度小于所述第一预设温度；
[0013]将所述成型模具和所述不等厚壳体冷却至室温并取出所述不等厚壳体。
[0014]本申请实施方式的不等厚壳体通过上述不等厚壳体的加工方法制成。
[0015]本申请实施方式的电子装置包括主体和上述实施方式中的不等厚壳体，所述不等厚壳体安装在所述主体上。
[0016]本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
附图说明
[0017]本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0018]图1是本申请实施方式的成型模具的剖面结构示意图；
[0019]图2是本申请实施方式的成型模具的合模时的剖面结构示意图；
[0020]图3是图2中成型模具在III处的放大示意图；
[0021]图4是本申请实施方式的成型模具的初始状态示意图；
[0022]图5是本申请实施方式的成型模具的合模状态示意图；
[0023]图6是图5中成型模具在VI处的放大示意图；
[0024]图7是本申请实施方式的成型模具的第一次脱模状态示意图；
[0025]图8是图7中成型模具在VIII处的放大示意图；
[0026]图9是本申请实施方式的成型模具的第二次脱模状态示意图；
[0027]图10是图9中成型模具在X处的放大示意图；
[0028]图11是本申请实施方式的不等厚壳体的加工方法的流程示意图；
[0029]图12是本申请实施方式的又一不等厚壳体的加工方法的流程示意图；
[0030]图13时本申请实施方式的电子装置的立体示意图。。
[0031]主要元件符号说明：
[0032]等厚预成型壳体200、不等厚壳体210、底壳211、侧壳212、成型模具100、上模板10、第二底面11、第二侧面12、中框20、通孔21、本体22、嵌入部23、第三底面231、第三侧面232、第四侧面233、下模板30、成型凹槽31、第一底面311、第一侧面312、安装槽32、弹性机构40、成型空间50、第一成型空间51、第二成型空间52、电子装置300。
具体实施方式
[0033]下面详细描述本申请的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。
[0034]下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，
这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
[0035]请参阅图1
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图5，本申请实施方式的成型模具100用于将等厚预成型壳体200制作成不等厚壳体210。成型模具100包括上模板10、中框20、下模板30和弹性机构40。下模板30形成有成型凹槽31，成型凹槽31用于放置等厚预成型壳体200。中框20与下模板30配合且能够相对下模板30移动，中框20形成有通孔21。上模板10安装在通孔21内，上模板10能够相对中框20移动，中框20和上模板10均能够伸入至成型凹槽31内与下模板30共同形成有成型空间50。弹性机构40安装在下模板30上，弹性机构40用于在脱模过程中驱动中框20朝远离下模板30的方向移动以使实现第一次脱模，以及驱动上模板10朝远离下模板30的方向移动以实现第二次脱模，第一次脱模的温度大于第二次脱模的温度。
[0036]在本申请实施方式的成型模具1本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种成型模具，其特征在于，所述成型模具用于将等厚预成型壳体制作成不等厚壳体，所述成型模具包括：下模板，形成有成型凹槽，所述成型凹槽用于放置所述等厚预成型壳体；与所述下模板配合且能够相对所述下模板移动的中框，所述中框形成有通孔；安装在所述通孔内的上模板，所述上模板能够相对所述中框移动，所述中框和所述上模板均能够伸入至所述成型凹槽内与所述下模板共同形成成型空间；和安装在所述下模板上的弹性机构，所述弹性机构用于在脱模过程中驱动所述中框朝远离所述下模板的方向移动以使实现第一次脱模，以及驱动所述上模板朝远离所述下模板的方向移动以实现第二次脱模，所述第一次脱模的温度大于所述第二次脱模的温度。2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述成型凹槽的内壁包括第一底面和第一侧面，所述第一侧面自所述第一底面的周侧向远离所述下模板的方向弯折延伸，所述上模板包括第二底面和连接所述第二底面周侧的第二侧面，所述第二底面与所述第一底面相对设置，所述第二侧面与所述第一侧面相对设置，所述第一底面与所述第二底面之间的距离小于所述第一侧面与所述第二侧面之间的距离。3.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述第一底面和所述第二底面平行，所述第一底面和所述第二底面均为平面或者弧面，所述第一侧面和所述第二侧面均为弧面。4.根据权利要求3所述的成型模具，其特征在于，所述第一侧面和所述第二侧面均为圆弧面，所述第一侧面的圆弧半径大于所述第二侧面的圆弧半径。5.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述中框包括本体和形成在所述本体上嵌入部，所述本体开设有所述通孔，所述嵌入部朝所述下模板所在的一侧凸出于所述本体，所述嵌入部包括朝向所述下模板的第三底面，所述成型空间包括由所述第一底面和所述第二底面间隔形成的第一成型空间和由所述第一侧面、所述第二侧面以及所述第三底面围成的第二成型空间，所述第二成型空间连通所述第一成型空间。6.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于，所述嵌入部还包括朝向所述上模板的第三侧面，所述第三侧面与所述本体垂直且与所述通孔的内壁处于同一平面。7.根据权利要求6所述的成型模具，其特征在于，所述嵌入部还包括朝向所述下模板的第四侧面，所述第四侧面与所述本体垂直且所述第三侧面平行，所述第三侧面与所述上模板之间的间隙小于所述第四侧面与所述下模板之间的间隙。8.根据权利要求7所述的成型模具，其特征在于，所述第三侧面与所述上模板之间的间隙为0.02
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0.05mm，所述第四侧面与所述下模板之间的间隙为0.03
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0.08mm。9.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述弹性机构包括弹簧，所述下模板上开设有安装槽，所述弹簧安装在所述安装槽内，当所述中框与所述下模板完全合模时，所述弹簧与所述中框弹性抵接，所述弹簧处于压缩状...
【专利技术属性】
技术研发人员：李云刚，
申请(专利权)人：OPPO广东移动通信有限公司，
类型：发明
国别省市：
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