本实用新型专利技术具有长条形悬臂结构的型材挤压模具，包含相互配合安装的导流模和下模，下模进料端中间向内凹设有焊合室，自焊合室中间向下模出料端设置有贯通的型腔，所述型腔连接有对应于成型型材上悬臂部的长条形悬臂；在所述悬臂的进料端处设置吊桥，所述吊桥的两端与所述焊合室相固定，所述吊桥的中部与所述悬臂相连。本实用新型专利技术采用在长条形悬臂的入料面侧设置吊桥的方式，避免坯料与悬臂表面直接接触，减小了作用在悬臂表面上的正压力；同时，吊桥的中部则直接固定在悬臂上，使悬臂受到吊桥的牵引作用，使得悬臂不容易发生变形或断裂，延长模具的使用寿命，以节省生产成本。以节省生产成本。以节省生产成本。
【技术实现步骤摘要】
具有长条形悬臂结构的型材挤压模具
[0001]本技术属于模具设计与加工领域，涉及一种具有长条形悬臂结构的型材挤压模具。
技术介绍
[0002]悬臂铝型材产品一般是指构成了半封闭形状的型材产品，加工该类产品的模具在挤压过程中形成了受载悬臂。对于具有长条形悬臂结构的模具而言，由于在挤压过程中模具处于高温高压间歇载荷的状态下，若模具设计不当很容易导致模具的悬臂部分变形或断裂，直接影响模具的使用寿命以及产品的生产效率，如：
①
若悬臂表面直接与坯料接触，压力直接作用在悬臂上，很容易使其产生弯曲变形；
②
若悬臂相邻两边的模孔宽度不均，金属通过模孔的流速存在差异，则悬臂还会发生径向弯曲，那么型材的壁厚尺寸将更难保证。
[0003]对于舌比较大的模具通常还会采用拼口式或撕皮式的模具，但不管是拼口式或是撕皮式，在挤压后的产品中的挤口处或撕皮处都会存在有毛刺，而不利于产品表面的光洁度。
技术实现思路
[0004]本技术所解决的技术问题在于提供一种具有长条形悬臂结构的型材挤压模具，可减少作用在悬臂表面上的正压力，并提高悬臂承压的程度。
[0005]本技术所采用的技术手段如下所述。
[0006]一种具有长条形悬臂结构的型材挤压模具，包含相互配合安装的导流模和下模，所述下模进料端中间向内凹设有焊合室，自焊合室中间向下模出料端设置有贯通的型腔，所述型腔连接有对应于成型型材上悬臂部的长条形悬臂；在所述悬臂的进料端处设置吊桥，所述吊桥的两端与所述焊合室相固定，所述吊桥的中部与所述悬臂相连。
[0007]优选地，所述吊桥的两端通过末端桥墩与所述焊合室固定连接，吊桥的中部通过中间桥墩与所述悬臂相连。
[0008]优选地，所述焊合室呈朝出料端渐缩的漏斗形，且其深度大于所述吊桥的高度。
[0009]优选地，所述吊桥的桥面距所述焊合室的进料面下沉5mm。
[0010]优选地，所述焊合室的深度可为35mm。
[0011]优选地，所述导流模包括分流桥和由该分流桥分成的与所述焊合室相通的分流孔，所述分流孔的布置与所述成型型材形状几何相似。
[0012]优选地，所述分流孔朝向出料端成两级宽展，两级宽展的角度可为45
°
。
[0013]优选地，所述分流桥设置于所述导流模的中部，且由两座分流桥将所述导流模分成三个分流孔。
[0014]优选地，所述分流桥的截面形状为水滴形。
[0015]优选地，所述导流模的进料口呈圆形，其出料口形状与所述下模的进料口形状相同；所述进料口的深度为45
‑
55mm，所述分流桥的进料端距所述导流模的进料口的底部下沉
15mm，所述分流桥的出料端距离所述导流模的出料口15mm。
[0016]本技术的有益效果：采用在长条形悬臂的金属入料面侧设置吊桥的方式，避免了坯料与悬臂表面直接接触，减小了作用在悬臂表面上的正压力；同时，吊桥的两端通过桥墩与焊合室固定，中部则通过桥墩直接固定在悬臂上，使悬臂受到吊桥的牵引作用，且吊桥上受到的挤压力被分散到下模本体上，使得悬臂和吊桥均不容易发生变形或断裂，进一步提高悬臂及挤压模具的承压程度，避免模具报废带来损失，延长挤压模具的使用寿命，以节省生产成本；同时还可防止型材产生偏壁厚的缺陷，提升生产效率。
附图说明
[0017]图1为本技术型材挤压模具的立体结构示意图。
[0018]图2为本技术型材挤压模具一种实施例的平面透视图。
[0019]图3为本实施例中导流模出料端的结构示意图。
[0020]图4为本实施例中下模进料端的结构示意图。
[0021]图5为本实施例中成型型材的产品截面图。
具体实施方式
[0022]如图1所示，本技术为一种具有长条形悬臂结构的型材挤压模具，其包含相互配合安装的导流模1和下模2，两者之间一般通过定位销或螺钉等组装。本技术主要针对例如图5中所示的成型型材3，在生产该类型材产品时，由于其悬臂部31构成了半封闭形状，挤压模具的型腔边上必然要具有对应该半封闭形状的长条形悬臂结构，本技术即旨在解决这种长条形悬臂结构受压时易变形或断裂的问题。
[0023]请一并参阅图2及图4，本实施例中下模2的进料端中间向内凹设有焊合室21，自焊合室21中间向下模2出料端设置有贯通的型腔22，在型腔22一侧上连接有对应于成型型材3上悬臂部31的长条形悬臂23。在悬臂23的进料端处设置吊桥4，吊桥4的两端与焊合室21相固定，吊桥4的中部与悬臂23相连。
[0024]同时，如图所示，吊桥4的两端通过末端桥墩41与焊合室21固定连接，吊桥4的中部通过中间桥墩42与悬臂23相连。桥墩用来支撑吊桥，以缩短吊桥的跨度，增加吊桥的抗压能力。
[0025]此外，吊桥4的桥面距焊合室21的进料面下沉5mm，可起到均衡金属流动并降低挤压力的作用。
[0026]在本实施例中，焊合室21呈朝出料端渐缩的漏斗形，如此可有效的泄压并引流坯料。呈漏斗形焊合室的斜面可引导坯料的挤压方向，受力方向改变以降低焊合室挤压压力，使坯料在模具内的流动方式受力合理，以降低压力；还可去除藏料死区，增加坯料在内部的流动性，避免在边角处形成坯料的滞留，提高型材的成形度和稳定性，同时还可有效去除断面留下凹凸不平的波纹现象，大大提高生产效率。
[0027]为了使导流模与下模顺利对接安装，不影响模具的使用，焊合室21的深度应大于吊桥4的高度。较优地，其深度可为35mm，使得流动金属在焊合室内具有足够高的静水压力，保证在加工型材时焊合的质量。
[0028]如图2
‑
图3所示，本实施例中的导流模1包括了分流桥11和由该分流桥11分成的与
焊合室21相通的分流孔12，且分流孔12的布置与成型型材3形状几何相似，如图中从左至右呈一字型分布，使得金属流经导流模上分流孔的过程中逐渐由圆形铸锭变成与成型型材形状相似的金属流，以合理控制金属分配并调节金属流速。
[0029]其中，分流桥11主要设置于导流模1的中部，且由两座分流桥11将导流模1分成了三个分流孔12。同时，分流孔12朝向出料端成两级宽展，两级宽展的角度可选为45
°
，以增大两端型腔处的金属流量和压力，便于填充。
[0030]如图2所示，导流模1的进料口13可选呈圆形；又如图3
‑
图4，导流模1的出料口14形状与下模2的进料口24形状相同。
[0031]较优地，导流模的进料口13的深度可为45
‑
55mm，使得金属流在进入分流孔之前即可进行初步的泄压。
[0032]另外，分流桥11的截面形状可选为水滴形，以使分流桥具有较好强度的同时，可减少桥下金属死区，保证焊合质量。并且，分流桥11的进料端距导流模的进料口13的底部可下沉15mm，从而使得金属流可在进入下模之前再次泄压，以降低焊合室的挤压压力。分流桥11本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种具有长条形悬臂结构的型材挤压模具，包含相互配合安装的导流模（1）和下模（2），其特征在于，所述下模（2）进料端中间向内凹设有焊合室（21），自焊合室（21）中间向下模（2）出料端设置有贯通的型腔（22），所述型腔（22）连接有对应于成型型材（3）上悬臂部（31）的长条形悬臂（23）；在所述悬臂（23）的进料端处设置吊桥（4），所述吊桥（4）的两端与所述焊合室（21）相固定，所述吊桥（4）的中部与所述悬臂（23）相连。2.如权利要求1所述的型材挤压模具，其特征在于，所述吊桥（4）的两端通过末端桥墩（41）与所述焊合室（21）固定连接，吊桥（4）的中部通过中间桥墩（42）与所述悬臂（23）相连。3.如权利要求1所述的型材挤压模具，其特征在于，所述焊合室（21）呈朝出料端渐缩的漏斗形，且其深度大于所述吊桥（4）的高度。4.如权利要求3所述的型材挤压模具，其特征在于，所述吊桥（4）的桥面距所述焊合室（21）的进料面下沉5mm。5.如权利要求3或4所述的型材挤压模具，其特征在于，所述焊合室（21）的深度为35mm。6.如权利要求...
【专利技术属性】
技术研发人员：陶安江，
申请(专利权)人：兴发铝业成都有限公司，
类型：新型
国别省市：
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