一种高致密性压铸件浸渗装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种高致密性压铸件浸渗装置，包括浸渗罐体，所述浸渗罐体的内部设有浸渗腔、所述浸渗腔的顶部设有用于调节浸渗腔内部气压的调压结构，以及设置在浸渗腔内部用于填充压铸件表面气孔缝隙的浸渗结构。本实用新型专利技术通过设置密封座将浸渗腔盖体和浸渗腔壁之间的缝隙进行填充，避免外部空气进入，将浸渗腔封闭为独立空间，整个浸渗过程致密性仅在浸渗腔中即可进行，避免外部气体的参与保证整个浸渗过程具有较高的致密性，采用喷射面填充方式每次使用的填充液用量少并且都是全新填充液无残留，保证浸渗质量。

【技术实现步骤摘要】
一种高致密性压铸件浸渗装置
本技术涉及压铸浸渗
，具体涉及一种高致密性压铸件浸渗装置。
技术介绍
在铸件生产加工中，铸件制成后要先后经过水洗、离心、浸胶水等工序，通过自然渗透、抽真空或加压等方法渗入铸件本体上的微孔或细缝中，将缝隙填充满，然后通过自然冷却或加热等方法将缝隙里的密封介质固化，从而达到密封缝隙的作用；目前的铸件浸渗装置，通常采用直接将压铸件浸泡在填充液池中让填充液进入到压铸件表面的细孔缝隙中，一段时间后将其取出转移到固化罐进行进行固化操作，整个转移过程中一般采用氮气保护，防止转移过程中填充液被污染或由于气密性不足导致填充液脱落；现有的这种铸件浸渗装置，浸渗过程分多个分隔空间进行操作，而多个空间就不可避免的涉及转移过程，而转移过程中难以保证致密性完好，填充液不脱落，并且转移过程需要氮气等稀有气体，提高了生产成本；而且现有技术中会将浸渗池中的使用后填充液不断的重复利用或者直接进行丢弃，重复利用会造成杂质堆积会粘连在后续压铸件上影响品质，若使用一次就丢弃则会大大增加成本，也不符合环保精神。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种高致密性压铸件浸渗装置，以解决现有技术中难以保证浸渗转移过程中的高致密性的技术问题。为解决上述技术问题，本技术具体提供下述技术方案：一种高致密性压铸件浸渗装置，包括浸渗罐体，所述浸渗罐体的内部设有浸渗腔、所述浸渗腔的顶部设有用于调节浸渗腔内部气压的调压结构，以及设置在浸渗腔内部用于填充压铸件表面气孔缝隙的浸渗结构；所述调压结构包括设置在所述浸渗腔顶部盖体上的密封座、设置在浸渗腔顶部盖体上的抽气面和与抽气面相连通的抽气装置，所述密封座将用于防止外界空气进入浸渗腔破坏浸渗腔的压力，所述抽气装置用于将浸渗腔内部的气压抽至负压状态并调节负压程度大小；所述浸渗结构包括设置在浸渗腔内部的喷液面和用于放置所述压铸件的置件台，所述喷液面的喷液方向正对于置件台的上方，所述置件台表面开设有供多余液体流出的网眼。作为本技术的一种优选方案，所述抽气面包括多个相互独立的抽气管构成，多个所述抽气管呈阵列排布，所述抽气管的一端连通在浸渗腔腔体内部，另一端连通在抽气装置的抽气管道上，所述浸渗腔、抽气管和抽气装置依次构成浸渗腔内部抽压的气体流通方向。作为本技术的一种优选方案，所述密封座设置在浸渗腔盖体上与浸渗腔腔壁相接触的位置处，所述密封座下方设有与浸渗腔腔壁相吻合的凹槽，所述凹槽内部填充有可流动的液态水。作为本技术的一种优选方案，所述喷液面设置在抽气面的下方，所述抽气管抽气范围与喷液面的喷液范围相一致。作为本技术的一种优选方案，所述喷液面包括多个相互独立的喷液口构成，多个所述喷液口呈矩形阵列排布。本技术与现有技术相比较具有如下有益效果：本技术通过设置密封座将浸渗腔盖体和浸渗腔壁之间的缝隙进行填充，避免外部空气进入，将浸渗腔封闭为独立空间，在抽气装置作用下通过抽气面将浸渗腔内部气压调为低负压状态，再通过喷液面对放置在置件台上的压铸件表面进行喷射填充液的同时，抽气面同时作用在喷射面喷射的压铸件表面上加深当前的低负压状态，使压铸件表面的负压突升使喷射到压铸件表面的填充液在突升的负压作用下瞬间进入到压铸件表面的细孔缝隙中，而多余的填充液也将沿置件台底部的网眼滴落，使完成填充后的压铸件直接在置件台固化避免转移，采用喷射面填充方式每次使用的填充液用量少并且都是全新填充液无残留，保证浸渗质量。附图说明为了更清楚地说明本技术的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。图1为本技术实施例提供的高致密性压铸件浸渗装置结构示意图；图2为本技术实施例提供的抽气面和喷液面结构示意图；图3为本技术实施例提供的负压状态下凹槽密封浸渗腔的过程结构示意图。图中的标号分别表示如下：1、浸渗罐体；2、浸渗腔；3、调压结构；4、浸渗结构；5、凹槽；301、密封座；302、抽气面；303、抽气装置；3021、抽气管；401、喷液面；402、置件台；403、网眼；4011、喷液口。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1所示，本技术提供了一种高致密性压铸件浸渗装置，包括浸渗罐体1，浸渗罐体1的内部设有浸渗腔2、浸渗腔2的顶部设有用于调节浸渗腔2内部气压的调压结构3，以及设置在浸渗腔2内部用于填充压铸件表面气孔缝隙的浸渗结构4；调压结构3包括设置在浸渗腔2顶部盖体上的密封座301、设置在浸渗腔2顶部盖体上的抽气面302和与抽气面302相连通的抽气装置303，密封座301将用于防止外界空气进入浸渗腔2破坏浸渗腔2的压力，抽气装置303用于将浸渗腔2内部的气压抽至负压状态并调节负压程度大小；浸渗结构4包括设置在浸渗腔2内部的喷液面401和用于放置压铸件的置件台402，喷液面401的喷液方向正对于置件台402的上方，置件台402表面开设有供多余液体流出的网眼403。其中，浸渗腔2顶部的盖体与浸渗腔2腔壁之间在外力的作用下可分离或闭合，在将待浸渗的压铸件放入到浸渗腔2内部时需要将浸渗腔2顶部的盖体打开，然后将压铸件放置到置件台402上待用，然后将浸渗腔2的盖体与腔壁闭合将浸渗腔2内部组成一个独立的密闭空间，之后在抽气装置303作用下通过抽气面302将浸渗腔2内部气压调为低负压状态，再通过喷液面401对放置在置件台402上的压铸件表面进行喷射填充液的同时，抽气面302同时作用在喷射面喷射的压铸件表面上加深当前的低负压状态，使压铸件表面的负压突升使喷射到压铸件表面的填充液在突升的负压作用下瞬间进入到压铸件表面的细孔缝隙中，而多余的填充液也将沿置件台402底部的网眼403滴落，使完成填充后的压铸件直接在置件台402固化。其中，将喷液面401设置在抽气面302的下方，可以避免抽气面302误将喷射到压铸件表面的填充液在抽气的吸力作用下吸入到抽气面302中，造成堵塞，而抽气面302抽气范围与喷液面401的喷液范围相一致，便于保证喷液面401喷射的填充液均能够在抽气面302形成的负压面作用范围上，实现所有填充液的均匀填充，避免造成填充不均匀或填充液的浪费。如图2所示，喷液面401包括多个相互独立的喷液口4011构成，多个喷液口4011呈矩形阵列排布，相比于使用单点填充而言使用由多个单点组成的填充面能够对压铸件表面同步均匀填充，同理抽气面302包本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高致密性压铸件浸渗装置，其特征在于，包括浸渗罐体(1)，所述浸渗罐体(1)的内部设有浸渗腔(2)、所述浸渗腔(2)的顶部设有用于调节浸渗腔(2)内部气压的调压结构(3)，以及设置在浸渗腔(2)内部用于填充压铸件表面气孔缝隙的浸渗结构(4)；/n所述调压结构(3)包括设置在所述浸渗腔(2)顶部盖体上的密封座(301)、设置在浸渗腔(2)顶部盖体上的抽气面(302)和与抽气面(302)相连通的抽气装置(303)，所述密封座(301)将用于防止外界空气进入浸渗腔(2)破坏浸渗腔(2)的压力，所述抽气装置(303)用于将浸渗腔(2)内部的气压抽至负压状态并调节负压程度大小；/n所述浸渗结构(4)包括设置在浸渗腔(2)内部的喷液面(401)和用于放置所述压铸件的置件台(402)，所述喷液面(401)的喷液方向正对于置件台(402)的上方，所述置件台(402)表面开设有供多余液体流出的网眼(403)。/n

【技术特征摘要】
1.一种高致密性压铸件浸渗装置，其特征在于，包括浸渗罐体(1)，所述浸渗罐体(1)的内部设有浸渗腔(2)、所述浸渗腔(2)的顶部设有用于调节浸渗腔(2)内部气压的调压结构(3)，以及设置在浸渗腔(2)内部用于填充压铸件表面气孔缝隙的浸渗结构(4)；
所述调压结构(3)包括设置在所述浸渗腔(2)顶部盖体上的密封座(301)、设置在浸渗腔(2)顶部盖体上的抽气面(302)和与抽气面(302)相连通的抽气装置(303)，所述密封座(301)将用于防止外界空气进入浸渗腔(2)破坏浸渗腔(2)的压力，所述抽气装置(303)用于将浸渗腔(2)内部的气压抽至负压状态并调节负压程度大小；
所述浸渗结构(4)包括设置在浸渗腔(2)内部的喷液面(401)和用于放置所述压铸件的置件台(402)，所述喷液面(401)的喷液方向正对于置件台(402)的上方，所述置件台(402)表面开设有供多余液体流出的网眼(403)。


2.根据权利要求1所述的高致密性压铸件浸渗装置，其特征在于，所述抽气面(302)包括多个相互独...

【专利技术属性】
技术研发人员：陶诚，张贤明，
申请(专利权)人：广东铭利达科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44