一种嵌件注塑方法及通过该嵌件注塑方法形成的注塑件技术

本发明专利技术涉及一种嵌件注塑方法及通过该嵌件注塑方法形成的注塑件，嵌件注塑方法包括先将金属管固定在模具的型腔中，金属管与型腔具有第一间隙，金属管上设置有多个通孔，在金属管内放置一投射物，并使投射物与金属管之间具有第二间隙，合模并向型腔内注射树脂熔料，待树脂熔料填充满第一间隙、第二间隙和金属管内部后向投射物施加加压水流，从而使投射物穿过金属管内部，待型腔内的树脂熔料冷却固化后开模，完成注塑。本发明专利技术的嵌件注塑方法的水流只需要能提供推动投射物在金属管内行进的压力即可，与现有技术相比，本发明专利技术的嵌件注塑方法对水流的压力要求将大大降低，因此对高压水流设备的要求也将大大降低，从而降低了设备成本。

【技术实现步骤摘要】
一种嵌件注塑方法及通过该嵌件注塑方法形成的注塑件
本专利技术涉及嵌件注塑领域，更具体地涉及一种嵌件注塑方法及通过该嵌件注塑方法形成的注塑件。
技术介绍
随着制造技术和材料性能不断地提升，以高性能的塑料代替金属越来越多地被应用，不过高性能的塑料往往伴随着高成本。如果使用低成本的塑料材料，就需要通过结构空间以及成型更多塑料加强结构来弥补材料性能的落差，如此，加强结构又会占用大量空间。现有技术中也有通过局部嵌件金属来局部加强，如图8A-图8C所示，注塑前，金属管110被放置在模具M内固定，金属管110的管壁完整无孔洞，或者有少数与模具M定位孔111。合模后，往金属管110的管道内注射高压水流W，同时，往模具M内注射树脂熔料R，使得树脂熔料R填充金属管110与型腔C的内表面之间的间隙，并确保金属管110的内、外面的压力均衡，避免造成金属管110的变形。待树脂熔料R冷却后，开模取出产品100，成型后的产品100包括金属管110和塑料部分120，塑料部分120覆盖在金属管110的外表面，而金属管110的内表面无塑料部分120，也就是说，金属管110和塑料仅通过表面相结合，其可靠度不高或者需要额外的添加剂增加塑料和金属结构的连接强度。此外，上述局部嵌件金属的方法在金属管110的管道内注射的高压水流的压力需要与管道外的树脂熔料R的注塑压力相同，对水流的压力要求很高，因此对高压水流设备的要求也高，从而增加了设备成本。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种嵌件注塑方法及通过该嵌件注塑方法形成的注塑件，以形成一种金属嵌件与塑料部分连接可靠的注塑件。本专利技术一方面提供一种嵌件注塑方法，包括：提供金属管并将所述金属管固定在模具的型腔中，所述金属管上设置有多个通孔，所述金属管与所述型腔的内表面之间具有第一间隙；提供与喷嘴连接的投射物并将所述投射物放置在所述型腔内；合模后，向所述型腔内注射树脂熔料，所述树脂熔料填充满所述第一间隙并通过所述金属管上的所述通孔填充满所述金属管内部；所述喷嘴向所述投射物施加加压水流，使所述投射物穿过所述金属管内部以将金属管内部的部分树脂熔料挤出；所述投射物设置成与所述金属管的内壁面之间具有第二间隙，所述第二间隙内的树脂熔料被留在金属管内部；待型腔内的树脂熔料冷却固化后开模，完成注塑。进一步地，所述型腔的内表面上设置有至少一个第一定位筋，所述至少一个第一定位筋插入所述金属管的至少一个通孔内。进一步地，所述型腔的内表面沿所述金属管轴向设置有多个凸台，所述金属管抵靠在所述凸台上。进一步地，所述型腔包括至少两个空腔段，所述金属管固定于所述至少两个空腔段中的至少一个空腔段内。进一步地，所述至少两个空腔段具有不同的内径。进一步地，所述投射物包括至少两级可分离相连的投射部，所述投射部与所述空腔段一一对应。进一步地，所述投射物在行进过程中，各投射部依次停留在对应的空腔段中。进一步地，所述投射物包括一级投射部和二级投射部，所述一级投射部为两端开口的贯通式结构，所述二级投射部一端开口且内部中空，所述一级投射部与所述二级投射部的开口端相连。进一步地，所述一级投射部的端面上设有多个开孔，所述二级投射部的端面沿轴向延伸有多个与所述开孔相匹配的第二定位筋。本专利技术另一方面提供一种注塑件，采用如上所述的嵌件注塑方法制成，所述注塑件包括金属管和树脂结构，所述树脂结构形成为从所述金属管的外表面穿过所述金属管后覆盖所述金属管的内表面。本专利技术的嵌件注塑方法，由于在注塑过程中，金属管内外连通，均填充有树脂熔料，因此，无需在金属管内部通入高压水流以使金属管内外压力一致，水流只需要能提供推动投射物在金属管内行进的压力即可，并且不需要抵抗树脂的注塑压力，与现有技术相比，本专利技术的嵌件注塑方法对水流的压力要求将大大降低，因此对高压水流设备的要求也将大大降低，从而降低了设备成本。通过该嵌件注塑方法形成的注塑件，金属管的内外表面均覆盖有塑料部分，金属管相当于卡在内外表面的塑料部分之间，与现有的混合横梁相比，金属管和塑料部分的连接更牢靠，强度更高。附图说明图1A是包括根据本专利技术的一个示例性实施例的设计有中空管结构嵌件金属管的仪表板横梁的车辆整体示意图；图1B是图1A的车辆的内部示意性透视图；图2A是利用本专利技术第一实施例的嵌件注塑方法实现的内嵌金属管的塑料中空管的示意图；图2B是图2A中的内嵌金属管的塑料中空管的截面示意图；图2C是图2A中的嵌件金属管的示意图；图3A-图3E是利用本专利技术第一实施例的嵌件注塑方法实现内嵌金属管的中空塑料管的工艺过程截面示意图；图4A是利用本专利技术第二实施例的嵌件注塑方法实现内嵌金属管的中空主梁结构的塑料仪表板横梁零件示意图；图4B是图4A中塑料仪表板横梁零件中主梁位置的截面示意图；图4C是图4B中塑料仪表板横梁在主驾驶侧的有内嵌金属管的主梁位置截面示意图；图5A是本专利技术第二实施例的投射物的示意图；图5B是图5A的投射物的一级投射部的示意图；图5C是图5A的投射物的二级投射部的示意图；图6A-6E是利用本专利技术第二实施例的投射物进行注塑的过程示意图，图6F是注塑完成后得到的变径混合型横梁的结构示意图；图7是本专利技术第二实施例的投射物在注塑过程中的受力截面示意图；图8A-图8C是现有技术采用注入高压液体工艺实现塑料管道中内嵌金属管的工艺过程截面示意图。具体实施方式下面结合附图，给出本专利技术的较佳实施例，并予以详细描述。根据如图1A和图1B示意性所示的示例性实施例，车辆V可以提供包括车辆内部部件(例如仪表板IP和地板控制台FC1等)的内景I。其中，仪表板IP内设置有如图2A-图2C所示的混合型横梁200，混合型横梁200包括塑料管壁220和至少部分嵌在塑料管壁220内的金属管210。其中，金属管210横跨混合型横梁200的整个长度范围。相较于全金属横梁，该混合型横梁200的重量更轻。如图2B所示，混合型横梁200的金属管210的内外表面均覆盖有塑料部分220，金属管210相当于卡在内外表面的塑料部分220之间，与现有的混合横梁相比，金属管210和塑料部分220的连接更牢靠，强度更高。为了形成如混合型横梁200这种结构的注塑件，本专利技术第一实施例提供了一种嵌件注塑方法。根据本专利技术第一实施例的嵌件注塑方法，如图3A所示，包括先将金属管210放置在模具M1中，金属管210具有均匀的内径D。金属管210上包括若干个通孔211。通过模具M1的型腔C1的内表面上的至少一个第一定位筋E插入到金属管210的至少一个通孔211内，以及通过型腔C1的内表面上的若干凸台P抵靠金属管210的局部外表面的方式将金属管210固定在模具M1中，多个凸台P可沿金属管210的轴向依次设置。金属管210的未被凸台P抵靠的其余外表面与型腔C1的内表面之间形成第一间隙G。如图3B所示，将投射物10放置在本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种嵌件注塑方法，其特征在于，包括：/n提供金属管并将所述金属管固定在模具的型腔中，所述金属管上设置有多个通孔，所述金属管与所述型腔的内表面之间具有第一间隙；/n提供与喷嘴连接的投射物并将所述投射物放置在所述型腔内；/n合模后，向所述型腔内注射树脂熔料，所述树脂熔料填充满所述第一间隙并通过所述金属管上的所述通孔填充满所述金属管内部；/n所述喷嘴向所述投射物施加加压水流，使所述投射物穿过所述金属管内部以将金属管内部的部分树脂熔料挤出；/n所述投射物设置成与所述金属管的内壁面之间具有第二间隙，所述第二间隙内的树脂熔料被留在金属管内部；/n待型腔内的树脂熔料冷却固化后开模，完成注塑。/n

【技术特征摘要】
1.一种嵌件注塑方法，其特征在于，包括：
提供金属管并将所述金属管固定在模具的型腔中，所述金属管上设置有多个通孔，所述金属管与所述型腔的内表面之间具有第一间隙；
提供与喷嘴连接的投射物并将所述投射物放置在所述型腔内；
合模后，向所述型腔内注射树脂熔料，所述树脂熔料填充满所述第一间隙并通过所述金属管上的所述通孔填充满所述金属管内部；
所述喷嘴向所述投射物施加加压水流，使所述投射物穿过所述金属管内部以将金属管内部的部分树脂熔料挤出；
所述投射物设置成与所述金属管的内壁面之间具有第二间隙，所述第二间隙内的树脂熔料被留在金属管内部；
待型腔内的树脂熔料冷却固化后开模，完成注塑。


2.根据权利要求1所述的嵌件注塑方法，其特征在于，所述型腔的内表面上设置有至少一个第一定位筋，所述至少一个第一定位筋插入所述金属管的至少一个通孔内。


3.根据权利要求2所述的嵌件注塑方法，其特征在于，所述型腔的内表面沿所述金属管轴向设置有多个凸台，所述金属管抵靠在所述凸台上。


4.根据权利要求1所述的嵌件注塑方法，其特征在于，所述型腔包括至少两个空腔段，所述金属管固...

【专利技术属性】
技术研发人员：张俊玮，
申请(专利权)人：上海延锋金桥汽车饰件系统有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31