一种铝型材多孔挤压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铝型材多孔挤压模具，包括模具本体，所述模具本体设置若干从前到后导通的挤压孔，挤压孔包括从前到后依次设置的导流腔、斜工作带、挤压腔，导流腔与挤压腔之间通过斜工作带连通，导流腔包括半圆形孔，半圆形孔直边中部设置有向半圆形孔内延伸的凸起，挤压腔包括弧形孔段，弧形孔段两端均连通有相对延伸的直孔段，斜工作带两端分别与导流腔和挤压腔形状相同，斜工作带横截面积由导流腔向挤压腔逐渐减小，模具本体后侧面设置有散热腔，挤压腔后端口位于散热腔底面；本实用新型专利技术用于铝合金线罩挤压成型，具有四个挤压孔，能够一次成型四条铝合金线罩，提高生产效率，运行稳定，加快散热，减少铝型材变形。

【技术实现步骤摘要】
一种铝型材多孔挤压模具
本技术属于铝型材挤压成型设备
，特别涉及一种铝型材多孔挤压模具。
技术介绍
铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。铝合金线罩广泛应用于各种线路保护的场合。单孔的铝合金线罩生产效率较低，由于其截面尺寸较小，需要对铝锭进行拉伸、矫正、剪裁，且现有的线罩模具多为封闭式的挤压模具。小截面铝型材利用多孔挤压模具时不适合采用传统的直角工作带结构，多孔同时挤压对模具出料端的散热性能也具有较高的要求。
技术实现思路
本技术之目的在于提供一种铝型材多孔挤压模具，用于铝合金线罩挤压成型，具有四个挤压孔，能够一次成型四条铝合金线罩，提高生产效率，运行稳定，加快散热，减少铝型材变形。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种铝型材多孔挤压模具，包括模具本体，所述模具本体设置若干从前到后导通的挤压孔，挤压孔包括从前到后依次设置的导流腔、斜工作带、挤压腔，导流腔与挤压腔之间通过斜工作带连通，导流腔包括半圆形孔，半圆形孔直边中部设置有向半圆形孔内延伸的凸起，挤压腔包括弧形孔段，弧形孔段两端均连通有相对延伸的直孔段，斜工作带两端分别与导流腔和挤压腔形状相同，斜工作带横截面积由导流腔向挤压腔逐渐减小，模具本体后侧面设置有散热腔，挤压腔后端口位于散热腔底面。进一步地，所述挤压孔的数量为四个，四个挤压孔设置为一排。进一步地，所述半圆形孔截面各边相交处均设置圆角。进一步地，所述导流腔各处截面形状相同，挤压腔各处截面形状相同。进一步地，所述散热腔包括内散热腔和外散热腔；内散热腔为四个，分别对应四个挤压孔的挤压腔；外散热腔为一个，四个内散热腔位于外散热腔底面。进一步地，所述内散热腔设置为一排，中间两个散热腔为半圆形，两边两个散热腔为圆形；外散热腔包括长方形段和与长方形段两端分别连通的两个扇环形段。与现有技术相比，本技术的有益效果如下：本技术用于弧形管、开口式铝合金线罩挤压成型，具有四个挤压孔，能够一次成型四条铝合金线罩；通过半圆形孔、凸起结构的导流腔和斜工作带的设置，使铝合金原料的挤压流动更加顺畅；通过不同截面面积、形状的内外散热腔结构，优化出料端散热；本技术能够有效提高生产效率，运行更加稳定，加快散热，减少铝型材变形。附图说明图1为本技术的后视结构示意图。图2为本技术的前视结构示意图。图3为本技术的截面原理示意图。图中：1、模具本体，2、导流腔，3、斜工作带，4、挤压腔，5、散热腔，21、半圆形孔，22、凸起，41、弧形孔段，42、直孔段，51、内散热腔，52、外散热腔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中间”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。请参阅图1-3，本实施例提供一种铝型材多孔挤压模具，包括模具本体1，所述模具本体1设置若干从前到后导通的挤压孔，挤压孔包括从前到后依次设置的导流腔2、斜工作带3、挤压腔4，导流腔2与挤压腔4之间通过斜工作带3连通，导流腔2包括半圆形孔21，半圆形孔21直边中部设置有向半圆形孔21内延伸的凸起22，挤压腔4包括弧形孔段41，弧形孔段41两端均连通有相对延伸的直孔段42，斜工作带3两端分别与导流腔2和挤压腔4形状相同，斜工作带3横截面积由导流腔2向挤压腔4逐渐减小，模具本体1后侧面设置有散热腔5，挤压腔4后端口位于散热腔5底面。本实施例中，所述挤压孔的数量为四个，四个挤压孔设置为一排。本实施例中，所述半圆形孔21截面各边相交处均设置圆角。各边相交处包括半圆弧形边与直边的相交处，直边与凸起22边的相交处。本实施例中，所述导流腔2各处截面形状相同，挤压腔4各处截面形状相同。本实施例中，所述散热腔5包括内散热腔51和外散热腔52；内散热腔51为四个，分别对应四个挤压孔的挤压腔4；外散热腔52为一个，四个内散热腔51位于外散热腔52底面。本实施例中，所述内散热腔51设置为一排，中间两个散热腔51为半圆形，两边两个散热腔51为圆形；外散热腔52包括长方形段和与长方形段两端分别连通的两个扇环形段。本技术工作时，挤压孔的导流腔2、斜工作带3和挤压腔4形成挤压通道，在挤压机的作用下，铝合金原料从导流腔2进入挤压孔，穿过导流腔2的铝合金原料截面形状与导流腔2截面形状相同，通过斜工作带3，铝合金原料截面形状逐渐变小，形状也逐渐趋向于挤压腔4截面形状，最终在挤压腔4中成型成弧形管状、开口式铝合金线罩，从挤压腔4后端排出；为了满足四条线罩的散热设置了独立的内散热腔51和集中的外散热腔52的散热腔5结构，提高两边线罩的散热性能，从而优化模具本体1出料端的整体散热性能。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铝型材多孔挤压模具，包括模具本体，其特征在于：所述模具本体设置若干从前到后导通的挤压孔，挤压孔包括从前到后依次设置的导流腔、斜工作带、挤压腔，导流腔与挤压腔之间通过斜工作带连通，导流腔包括半圆形孔，半圆形孔直边中部设置有向半圆形孔内延伸的凸起，挤压腔包括弧形孔段，弧形孔段两端均连通有相对延伸的直孔段，斜工作带两端分别与导流腔和挤压腔形状相同，斜工作带横截面积由导流腔向挤压腔逐渐减小，模具本体后侧面设置有散热腔，挤压腔后端口位于散热腔底面。/n

【技术特征摘要】
1.一种铝型材多孔挤压模具，包括模具本体，其特征在于：所述模具本体设置若干从前到后导通的挤压孔，挤压孔包括从前到后依次设置的导流腔、斜工作带、挤压腔，导流腔与挤压腔之间通过斜工作带连通，导流腔包括半圆形孔，半圆形孔直边中部设置有向半圆形孔内延伸的凸起，挤压腔包括弧形孔段，弧形孔段两端均连通有相对延伸的直孔段，斜工作带两端分别与导流腔和挤压腔形状相同，斜工作带横截面积由导流腔向挤压腔逐渐减小，模具本体后侧面设置有散热腔，挤压腔后端口位于散热腔底面。


2.根据权利要求1所述的铝型材多孔挤压模具，其特征在于：所述挤压孔的数量为四个，四个挤压孔设置为一排。


3.根据权利要求2所...

【专利技术属性】
技术研发人员：温世辉，
申请(专利权)人：河南宏星华铝业有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41