一种缸套内孔加工自动夹具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种缸套内孔加工自动夹具，包括接盘，所述接盘一端连接床头主轴，另一端连接胎具座，所述胎具座内周安装胎具，所述床头主轴中滑动设置拉杆，所述拉杆一端连接盘一端，所述盘另一端内侧固定顶圈，所述盘另一端外侧中均布滑动连接导柱，所述导柱位于所述胎具座、胎具之间，所述导柱外端部连接压板，所述导柱外周设有斜槽，所述胎具座中安装导向杆，所述导向杆的端部插入所述斜槽内。本实用新型专利技术结构新颖，零件的加工精度高；操作方便，节省辅助时间，提高工效；提高数控内圆磨床的实用性和应用广泛性。

【技术实现步骤摘要】
一种缸套内孔加工自动夹具
本技术属于机加工工装
，涉及缸套内孔加工自动夹具。
技术介绍
缸套是柴油机的关键零件，缸套内孔加工是该零件的关键工序。因缸套的内孔比较深且壁厚比较薄。采用磨削工艺时，为了减少装夹变形，夹具是当前技术的难点。现有柴油机的缸套的装夹方式是采用液压双薄膜卡盘夹紧缸套的前后外圆，左端面定位，此种方式使缸套在装夹过程中产生变形，从而影响了零件的加工精度。另一种方式采用手动三爪或四爪卡盘通过胎具，夹紧缸套外圆，左端面定位，此种方式需手动校料，控制好夹紧力，减少装夹变形。此种方式装夹校料时间长，而且对操作人员的操作水平要求极高，从而影响了零件的工作效率。现有夹具形式的缺点在于：加工精度差、成本比较高、装夹不方便、效率低等缺点。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种缸套内孔加工自动夹具，能解决装夹校料时间长，而且对操作人员的操作水平要求极高的问题，且能提高数控内圆磨床的实用性和应用广泛性。按照本技术提供的技术方案：一种缸套内孔加工自动夹具，包括接盘，所述接盘一端连接床头主轴，另一端连接胎具座，所述胎具座内周安装胎具，所述床头主轴中滑动设置拉杆，所述拉杆一端连接盘一端，所述盘另一端内侧固定顶圈，所述盘另一端外侧中均布滑动连接导柱，所述导柱位于所述胎具座、胎具之间，所述导柱外端部连接压板，所述导柱外周设有斜槽，所述胎具座中安装导向杆，所述导向杆的端部插入所述斜槽内。作为本技术的进一步改进，所述接盘一端通过第六螺钉连接所述床头主轴，另一端通过第一螺钉连接所述胎具座。作为本技术的进一步改进，所述胎具座内周通过第二螺钉安装所述胎具。作为本技术的进一步改进，所述盘另一端内侧通过第五螺钉固定所述顶圈。作为本技术的进一步改进，所述盘另一端外侧中均布滑动连接根所述导柱。作为本技术的进一步改进，所述导柱外端部通过第三螺钉连接所述压板。作为本技术的进一步改进，所述胎具座中垂直安装所述导向杆。作为本技术的进一步改进，所述拉杆一端外周设有凸台，端部设有紧固螺纹，所述紧固螺纹上套设锁紧螺母，所述凸台与所述锁紧螺母之间设有球面垫圈，所述球面垫圈之间设有盘。作为本技术的进一步改进，所述盘外端开有滑孔，所述导柱侧部滑动安装于所述滑块中，所述导柱端部螺纹安装限位圆螺母。作为本技术的进一步改进，所述导柱外端部与所述压板之间安装调整片。本技术的积极进步效果在于：本技术与已有技术相比具有以下优点：(1)、本技术结构新颖，零件的加工精度高；(2)、操作方便，节省辅助时间，提高工效；(3)、提高数控内圆磨床的实用性和应用广泛性。附图说明图1为本技术的结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步的说明。图1中，包括接盘1、第一螺钉2、胎具座3、胎具4、第二螺钉5、压板7、第三螺钉8、调整片9、导向杆10、导柱11、顶圈12、限位圆螺母13、第五螺钉14、盘15、锁紧螺母16、拉杆17、球面垫圈18、第六螺钉19、床头主轴20等。如图1所示，本技术是一种缸套内孔加工自动夹具，包括接盘1，接盘1一端通过第六螺钉19连接床头主轴20，另一端通过第一螺钉2连接胎具座3，胎具座3内周通过第二螺钉5安装胎具4，床头主轴20中滑动设置拉杆17，拉杆17一端连接盘15一端，盘15另一端内侧通过第五螺钉14固定顶圈12，盘15另一端外侧中水平均布滑动连接3根导柱11，导柱11位于胎具座3、胎具4之间。导柱11外端部通过第三螺钉8连接压板7。导柱11外周设有斜槽，胎具座3中垂直安装导向杆10，导向杆10的端部插入导柱11的斜槽内，在导向杆10导向作用下，导柱11沿着胎具座3作轴向运动时，又作回转运动。拉杆17一端外周设有凸台，端部设有紧固螺纹。紧固螺纹上套设锁紧螺母16，凸台与锁紧螺母16之间设有球面垫圈18，球面垫圈18之间设有盘15。拧紧锁紧螺母16，使拉杆17、球面垫圈18、盘15通过摩擦力固定连接。拉杆17另一端连接气缸活塞端。盘15外端开有滑孔，导柱11侧部滑动安装于滑块中，导柱11端部螺纹安装限位圆螺母13，限位圆螺母13和导柱11侧部的凸台对导柱11的滑动范围进行限制。导柱11外端部与压板7之间安装调整片9，用来适应不同尺寸的缸套6。斜槽呈S型。本技术在装夹缸套6前，胎具4的缸套第一定位内孔4-1和缸套第二定位内孔4-2需在机床上自磨，保证两内孔与床头主轴同心，并控制好与缸套6配合外圆的间隙，使缸套6的外圆与床头主轴回转中心同心。这种装夹方式，外圆定心，端面压紧，在保证加工安全的情况下，减少试件的装夹变形。本技术的工作原理及工作过程：由附图1可知，加工缸套6前，启动气缸，拉杆17通过盘15和球面垫圈18带动顶圈12向右运动；同时，拉杆17通过盘15和导柱11带动压板7向右运动，在运动过程中，由于导向杆10和导柱11上的S型槽的作用下，压板7又作顺时针旋转运动，使压板7旋转一定角度，压板7之间的口径增大，将缸套6可以放入胎具4中。夹紧缸套6，气缸回缩，拉杆17通过导柱11带动压板7向左运动，在运动过程中，由于导向杆10和导柱11上的S型槽的作用下，压板7又作逆时针旋转运动，压板7之间的口径减小，压紧缸套6的右端面，从而达到外圆定心，端面定位，防止轴向窜动的效果。此气缸夹具下料时，在气缸的作用下，拉杆17通过盘15和球面垫圈18带动顶圈12向右运动过程中，顶圈12推动缸套6左端面使缸套6向右运动一定距离，从而达到方便下料的效果。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种缸套内孔加工自动夹具，其特征在于：所述夹具包括接盘（1），所述接盘（1）一端连接床头主轴（20），另一端连接胎具座（3），所述胎具座（3）内周安装胎具（4），所述床头主轴（20）中滑动设置拉杆（17），所述拉杆（17）一端连接盘（15）一端，所述盘（15）另一端内侧固定顶圈（12），所述盘（15）另一端外侧中均布滑动连接导柱（11），所述导柱（11）位于所述胎具座（3）、胎具（4）之间，所述导柱（11）外端部连接压板（7），所述导柱（11）外周设有斜槽，所述胎具座（3）中安装导向杆（10），所述导向杆（10）的端部插入所述斜槽内。/n

【技术特征摘要】
1.一种缸套内孔加工自动夹具，其特征在于：所述夹具包括接盘（1），所述接盘（1）一端连接床头主轴（20），另一端连接胎具座（3），所述胎具座（3）内周安装胎具（4），所述床头主轴（20）中滑动设置拉杆（17），所述拉杆（17）一端连接盘（15）一端，所述盘（15）另一端内侧固定顶圈（12），所述盘（15）另一端外侧中均布滑动连接导柱（11），所述导柱（11）位于所述胎具座（3）、胎具（4）之间，所述导柱（11）外端部连接压板（7），所述导柱（11）外周设有斜槽，所述胎具座（3）中安装导向杆（10），所述导向杆（10）的端部插入所述斜槽内。


2.如权利要求1所述的缸套内孔加工自动夹具，其特征在于：所述接盘（1）一端通过第六螺钉（19）连接所述床头主轴（20），另一端通过第一螺钉（2）连接所述胎具座（3）。


3.如权利要求1所述的缸套内孔加工自动夹具，其特征在于：所述胎具座（3）内周通过第二螺钉（5）安装所述胎具（4）。


4.如权利要求1所述的缸套内孔加工自动夹具，其特征在于：所述盘（15）另一端内侧通过第五螺钉（14）固定所述顶圈（12...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓明，徐小兰，
申请(专利权)人：无锡市明鑫机床有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32