实心铝材热挤压模具制造技术

本实用新型专利技术涉及热挤压模具技术领域，尤其涉及实心铝材热挤压模具，解决在挤压过程中容易产生气泡、在冷却过程过快容易开裂，挤压腔内部残留铝液不方便清理的缺点，包括入料模块，所述入料模块的内部开设有储料槽，所述入料模块的内部开设有输送管，所述入料模块的内部固定连接有加热棒。本实用新型专利技术通过在入料模块与出料模块来延长铝液在其中的流动时间，铝液从出料模块上端的出料出流出，出料口左侧的导柱对铝液中存在的少量气泡进行过滤，使其在出料口流出时气泡可以排出，将原本的一体式结构分成出料模块与入料模块，将其变成可拆分结构，在挤压完成后将其分离即可对内部的残留物进行清理。

【技术实现步骤摘要】
实心铝材热挤压模具
本技术涉及热挤压模具
，尤其涉及实心铝材热挤压模具。
技术介绍
热挤压就是将金属材料加热到热锻成形温度进行挤压，即在挤压前将坯料加热到金属的再结晶温度以上的某个温度下进行的挤压。热挤压是几种挤压工艺中最早采用的挤压成形技术，它是在热锻温度下借助于材料塑性好的特点，对金属进行各种挤压成形。热挤压主要用于制造普通等截面的长形件、型材、管材、棒材及各种机器零件等。在对铝材进行实心挤压成型时，挤压的过程比较快，铝溶液中会有气泡产生，在铝材成型的过程中会在实心铝材中出现气泡，会对其强度造成很大的影响，在铝材成型后冷却时，冷却时间过快，可能会对其内部造成裂痕，对其强度影响很大，有可能产出废件，挤压完成后挤压腔内部容易残留铝液，不方便清理。因此，需要对现有技术进行改进。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决在挤压过程中容易产生气泡、在冷却过程过快容易开裂，挤压腔内部残留铝液不方便清理的缺点，而提出的实心铝材热挤压模具。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：实心铝材热挤压模具，包括入料模块，所述入料模块的内部开设有储料槽，所述入料模块的内部开设有输送管，所述入料模块的内部固定连接有加热棒，所述入料模块的右端固定连接有导柱，所述入料模块的右端接触连接有出料模块，所述出料模块的内部开设有出料槽，所述出料模块的左端固定连接有出料口，所述出料模块的右端接触连接有成型箱，所述成型箱的左端固定连接有接收口，所述成型箱的外侧固定连接有真空箱，所述真空箱的外侧固定连接有保温套。优选的，所述成型箱的的上端固定连接有排气管，所述真空箱的上端固定连接有真空泵接口。优选的，所述入料模块的右端固定连接有定位柱一，所述入料模块的内部开设有连接孔，所述连接孔的内部滑动连接有连接螺杆，所述出料模块的左端通过螺纹连接有连接螺杆。优选的，所述出料模块的右端固定连接有定位柱二，所述出料模块的右端通过螺纹连接有固定螺杆。优选的，所述出料模块的外侧开设有螺纹孔，所述螺纹孔的内部通过螺纹连接有固定螺杆。优选的，所述输料管的数量为四个，四个所述输料管在所述入料模块的内部均匀分布。本技术的有益效果是：本技术通过在入料模块与出料模块来延长铝液在其中的流动时间，铝液从出料模块上端的出料出流出，出料口左侧的导柱对铝液中存在的少量气泡进行过滤，使其在出料口流出时气泡可以排出，将原本的一体式结构分成出料模块与入料模块，将其变成可拆分结构，在挤压完成后将其分离即可对内部的残留物进行清理；通过在成型箱的外侧加设真空箱与保温层的方式将成型箱内散发出来的热量进行隔绝，使其散热缓慢，从而可以有效的保证内部的实心铝材不会因散热过快而产生开裂的现象，在需要快速散热时，可以通过真空泵接口将其内部充满空气，使其可以快速散热。附图说明图1为本技术提出的实心铝材热挤压模具的结构示意图；图2为本技术提出的实心铝材热挤压模具的图1的俯视图；图3为本技术提出的实心铝材热挤压模具的图1的A不结构放大图；图4为本技术提出的实心铝材热挤压模具的图1的入料模块右视图；图5为本技术提出的实心铝材热挤压模具的图1的出料模块右视图。图中：1、入料模块；2、储料槽；3、输料管；4、加热棒；5、导柱；6、出料模块；7、出料槽；8、出料口；9、成型箱；10、接收口；11、真空箱；12、保温套；13、排气管；14、真空泵接口；15、定位柱一；16、连接孔；17、连接螺杆；18、定位柱二；19、固定螺杆；20、螺纹孔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。参照图1-5，实心铝材热挤压模具，包括入料模块1，入料模块1的内部开设有储料槽2，入料模块1的内部开设有输料管3，入料模块1的内部固定连接有加热棒4，加热棒4对其入料模块1内的铝液进行加热，防止在流动过程中热量散失过大，入料模块1的右端固定连接有导柱5，入料模块1的右端接触连接有出料模块6，出料模块6的内部开设有出料槽7，出料模块6的左端固定连接有出料口8，出料模块6的右端接触连接有成型箱9，成型箱9为可替换构件，可以根据需要成型结构的不同来对其进行更换，成型箱9的左端固定连接有接收口10，成型箱9的外侧固定连接有真空箱11，真空箱11的外侧固定连接有保温套12，保温套12可以防止工人误触其真空箱11时被烫伤。本技术通过在入料模块1与出料模块6来延长铝液在其中的流动时间，铝液从出料模块6上端的出料口8流出，出料口8左侧的导柱5对铝液中存在的少量气泡进行过滤，使其在出料口8流出时气泡可以排出，将原本的一体式结构分成出料模块6与入料模块1，将其变成可拆分结构，在挤压完成后将其分离即可对内部的残留物进行清理；通过在成型箱9的外侧加设真空箱11与保温套12的方式将成型箱9内散发出来的热量进行隔绝，使其散热缓慢，从而可以有效的保证内部的实心铝材不会因散热过快而产生开裂的现象，在需要快速散热时，可以通过真空泵接口将其内部充满空气，使其可以快速散热。本实施例中，成型箱9的的上端固定连接有排气管13，真空箱11的上端固定连接有真空泵接口14，排气管13是用来排除成型箱9内部的空气的。本实施例中，入料模块1的右端固定连接有定位柱一15，入料模块1的内部开设有连接孔16，连接孔16的内部滑动连接有连接螺杆17，出料模块6的左端通过螺纹连接有连接螺杆17，入料模块1与出料模块6二者为可拆卸的连接，可以在挤压完成后将其拆开，然后进行清理。本实施例中，出料模块6的右端固定连接有定位柱二18，出料模块6的右端通过螺纹连接有固定螺杆19，定位柱二18对其出料模块6成型箱9之间连接时定位用的。本实施例中，出料模块6的外侧开设有螺纹孔20，螺纹孔20的内部通过螺纹连接有固定螺杆19，螺纹孔20是用于出料模块6与成型箱9之间的连接。本实施例中，输料管3的数量为四个，四个输料管3在入料模块1的内部均匀分布，四个输料管3可以使其铝液内部的气泡可以充分的排出。本技术具体实施过程如下：在对铝材挤压铸造之前，先将入料模块1与出料模块6通过定位柱一15进行对位连接，然后通过连接螺杆17进行连接，将出料模块6与成型箱9通过定位柱二18进行对位，将其通过固定螺杆19进行连接，连接完毕后进行挤压，将铝液从储料槽2中压入输料管3中，铝液从输料管3中缓慢流入出料槽7内，落在导柱5的上端，在将出料槽7充满后，在其导柱5与出料槽7的压缩下从出料口8排出，经过一次填充后的铝液，其中的气泡会被消耗殆尽，在将成型箱9填充满后，将真空箱11中的空气通过真空泵连接口14处连接的真空泵抽出，使其内部为真空环境，可以隔绝热量的传递，从而可以进行缓慢冷却，保证内部铝液冷却后不会开裂。以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.实心铝材热挤压模具，包括入料模块(1)，其特征在于，所述入料模块(1)的内部开设有储料槽(2)，所述入料模块(1)的内部开设有输料管(3)，所述入料模块(1)的内部固定连接有加热棒(4)，所述入料模块(1)的右端固定连接有导柱(5)，所述入料模块(1)的右端接触连接有出料模块(6)，所述出料模块(6)的内部开设有出料槽(7)，所述出料模块(6)的左端固定连接有出料口(8)，所述出料模块(6)的右端接触连接有成型箱(9)，所述成型箱(9)的左端固定连接有接收口(10)，所述成型箱(9)的外侧固定连接有真空箱(11)，所述真空箱(11)的外侧固定连接有保温套(12)。/n

【技术特征摘要】
1.实心铝材热挤压模具，包括入料模块(1)，其特征在于，所述入料模块(1)的内部开设有储料槽(2)，所述入料模块(1)的内部开设有输料管(3)，所述入料模块(1)的内部固定连接有加热棒(4)，所述入料模块(1)的右端固定连接有导柱(5)，所述入料模块(1)的右端接触连接有出料模块(6)，所述出料模块(6)的内部开设有出料槽(7)，所述出料模块(6)的左端固定连接有出料口(8)，所述出料模块(6)的右端接触连接有成型箱(9)，所述成型箱(9)的左端固定连接有接收口(10)，所述成型箱(9)的外侧固定连接有真空箱(11)，所述真空箱(11)的外侧固定连接有保温套(12)。


2.根据权利要求1所述的实心铝材热挤压模具，其特征在于，所述成型箱(9)的上端固定连接有排气管(13)，所述真空箱(11)的上端固定连接有真空泵接口(14)。


3.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯扬明，
申请(专利权)人：广东伟业铝厂集团有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44