船舶窗框的焊接方法技术

本发明专利技术涉及船舶建造技术领域，具体公开了一种船舶窗框的焊接方法。悬窗嵌置于船舶的侧板上，悬窗的窗框与侧板的外侧之间以及窗框与侧板的内侧之间均具有横位置、立位置和仰位置的填角焊缝，该船舶窗框的焊接方法包括填角焊缝采用分段退焊法，且立位置的填角焊缝进行立向下焊接。立向下焊接产生的填角焊缝的温度低，降低了焊接热输入量，增加了单一焊段的长度，减少了焊接接头，同时改善了窗框的焊接变形量，有利于提高焊接质量。减少了填角焊缝周围的油漆的破损范围。立向下焊接产生的填角焊缝成型平滑，降低了填角焊缝处的应力集中程度以及焊缝打磨的工作量，提高了焊接质量和焊接效率。

【技术实现步骤摘要】
船舶窗框的焊接方法
本专利技术属于船舶建造
，尤其涉及一种船舶窗框的焊接方法。
技术介绍
在船舶建造过程中，舷窗与窗框组合后与船舶的侧板连接，目前舷窗与侧板之间存在横位置、立位置以及仰位置的填角焊缝。采用药芯焊丝CO2气体保护焊分多段对称焊接，控制每段焊缝长度在150mm～300mm之间，从而来减少焊接变形。如图1和图2所示，悬窗20′为矩形窗，该矩形窗与侧板10′的内侧与外侧之间均具有填角焊缝30′。图1中的窗框21′竖直设置，在侧板10′的同一侧上，横位置的填角焊缝30′位于窗框21′的上侧，仰位置的填角焊缝30′位于窗框21′的下侧，立位置的填角焊缝30′位于窗框21′的左右两侧。如图3所示，将窗框20′与侧板10′同一侧的填角焊缝30′分成十六个焊段，按照焊接的先后顺序分别为第一焊段1′、第二焊段2′、第三焊段3′、第四焊段4′、第五焊段5′、第六焊段6′、第七焊段7′、第八焊段8′、第九焊段9′、第十焊段10′、第十一焊段11′、第十二焊段12′、第十三焊段13′、第十四焊段14′、第十五焊段15′、第十六焊段16′。图3中箭头所示方向为焊接方向，箭头的长度大致为焊段的长度。焊接人员按照图3中的焊接顺序依次对窗框21′与侧板10′的内、外两侧的填角焊缝30′施焊。其中，窗框21′与侧板10′之间的立位置的填角焊缝30′采用立向上的焊接方向，存在的问题是：1)立向上焊接的热输入量较大，容易导致窗框21′变形，玻璃22′破碎。为控制填角焊缝30′的温度，立位置的填角焊缝30′需要分多段焊接，焊缝接头较多，难以保证焊接质量，且焊接效率较低。2)立向上焊接形成的填角焊缝30′温度较高，冷却速度慢，导致填角焊缝30′周围的油漆区大范围破损，需要重新补漆。而且，填角焊缝30′成型较凸，需要进行打磨降低焊缝余高，以降低填角焊缝30′的应力集中，进一步降低了焊接效率。因此，需要一种船舶窗框的焊接方法来解决上述问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种船舶窗框的焊接方法，以降低焊接热输入量，减少窗框的焊接变形，提高焊接质量和焊接效率。为达此目的，本专利技术所采用的技术方案是：一种船舶窗框的焊接方法，包括：悬窗嵌置于船舶的侧板上，所述悬窗的窗框与所述侧板的外侧之间以及所述窗框与所述侧板的内侧之间均具有横位置、立位置和仰位置的填角焊缝，所述填角焊缝采用分段退焊法，且所述立位置的填角焊缝进行立向下焊接。进一步地，所述窗框与所述侧板的外侧之间的填角焊缝的焊接顺序为第一焊接顺序；所述窗框与所述侧板的内侧之间的填角焊缝的焊接顺序为第二焊接顺序；分别按照所述第一焊接顺序与所述第二焊接顺序同时进行焊接。进一步地，按照所述第一焊接顺序将所述窗框与所述侧板的外侧之间的填角焊缝划分为N个焊段；按照所述第二焊接顺序将所述窗框与所述侧板的内侧之间的填角焊缝划分为N个焊段；所述第一焊接顺序的第N焊段与所述第二焊接顺序的第N焊段相对于所述窗框的中心中心对称设置。进一步地，所述窗框为矩形框，所述横位置的填角焊缝位于所述窗框的上侧，所述仰位置的填角焊缝位于所述窗框的下侧；位于所述侧板同一侧的所述横位置与所述仰位置的填角焊缝相对于所述窗框的水平中心线对称设置。进一步地，在所述侧板同一侧，位于所述横位置与所述仰位置上的多个所述焊段分成多个焊段组，所述焊段组包括具有相邻焊接顺序且相隔设置的两个所述焊段；所述横位置的焊接组与所述仰位置的焊接组相对于所述窗框的水平中心线对称施焊。进一步地，所述立位置的填角焊缝位于所述窗框的左右两侧；位于所述侧板同一侧的两个所述立位置的填角焊缝相对于所述窗框的竖直中心线对称施焊。进一步地，所述窗框的边角位置的填角焊缝呈弧形，所述边角位置的填角焊缝进行立向下焊接。进一步地，所述立位置与所述边角位置的填角焊缝早于所述横位置与所述仰位置的填角焊缝施焊。进一步地，所述横位置与所述仰位置的填角焊缝在所述侧板的同一侧的焊接方向相反。进一步地，每段所述立位置的填角焊缝的长度为300mm～800mm。本专利技术的有益效果为：在窗框与侧板的立位置的填角焊缝进行立向下焊接，相对于现有的立向上焊接，该船舶窗框的焊接方法降低了焊接热输入量，增加了单一焊段的长度，减少了焊接接头，改善了窗框的焊接变形量，有利于提高焊接质量，同时有利于提高了焊接密性。其次，立向下焊接产生的填角焊缝的温度低，减少了填角焊缝周围油漆的破损范围，减少了重新补漆的工作量。立向下焊接产生的填角焊缝成型平滑，降低了填角焊缝的应力集中程度以及填角焊缝打磨的工作量，提高了焊接质量和焊接效率。此外，由于立向下焊接产生的填角焊缝的温度低，还可以进行在侧板的内、外两侧同时进行焊接，进一步提高了焊接效率。附图说明图1是现有的侧板与悬窗的装配结构的端面视图；图2是图1中A-A的剖视图；图3是现有的窗框与侧板之间的填角焊缝的焊接顺序的示意图；图4是本专利技术实施例提供的窗框与侧板的外侧之间的填角焊缝的第一焊接顺序的示意图；图5是本专利技术实施例提供的窗框与侧板的内侧之间的填角焊缝的第二焊接顺序的示意图。图中部件名称和标号如下：10′、侧板；20′、悬窗；21′、窗框；22′、玻璃；30′、填角焊缝；1′、第一焊段；2′、第二焊段；3′、第三焊段；4′、第四焊段；5′、第五焊段；6′、第六焊段；7′、第七焊段；8′、第八焊段；9′、第九焊段；10′、第十焊段；11′、第十一焊段；12′、第十二焊段；13′、第十三焊段；14′、第十四焊段；15′、第十五焊段；16′、第十六焊段；10、侧板；20、悬窗；21、窗框；22、玻璃；30、填角焊缝；1-1、第一焊段；2-1、第二焊段；3-1、第三焊段；4-1、第四焊段；5-1、第五焊段；6-1、第六焊段；7-1、第七焊段；8-1、第八焊段；9-1、第九焊段；10-1、第十焊段；11-1、第十一焊段；12-1、第十二焊段；13-1、第十三焊段；14-1、第十四焊段；1-2、第一焊段；2-2、第二焊段；3-2、第三焊段；4-2、第四焊段；5-2、第五焊段；6-2、第六焊段；7-2、第七焊段；8-2、第八焊段；9-2、第九焊段；10-2、第十焊段；11-2、第十一焊段；12-2、第十二焊段；13-2、第十三焊段；14-2、第十四焊段。具体实施方式为使本专利技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本专利技术的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本专利技术，而非对本专利技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本专利技术相关的部分而非全部。在本专利技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种船舶窗框的焊接方法，其特征在于，包括：/n悬窗(20)嵌置于船舶的侧板(10)上，所述悬窗(20)的窗框(21)与所述侧板(10)的外侧之间以及所述窗框(21)与所述侧板(10)的内侧之间均具有横位置、立位置和仰位置的填角焊缝(30)，所述填角焊缝(30)采用分段退焊法，且所述立位置的填角焊缝(30)进行立向下焊接。/n

【技术特征摘要】
1.一种船舶窗框的焊接方法，其特征在于，包括：
悬窗(20)嵌置于船舶的侧板(10)上，所述悬窗(20)的窗框(21)与所述侧板(10)的外侧之间以及所述窗框(21)与所述侧板(10)的内侧之间均具有横位置、立位置和仰位置的填角焊缝(30)，所述填角焊缝(30)采用分段退焊法，且所述立位置的填角焊缝(30)进行立向下焊接。


2.根据权利要求1所述的船舶窗框的焊接方法，其特征在于，所述窗框(21)与所述侧板(10)的外侧之间的填角焊缝(30)的焊接顺序为第一焊接顺序；所述窗框(21)与所述侧板(10)的内侧之间的填角焊缝(30)的焊接顺序为第二焊接顺序；分别按照所述第一焊接顺序与所述第二焊接顺序同时进行焊接。


3.根据权利要求2所述的船舶窗框的焊接方法，其特征在于，
按照所述第一焊接顺序将所述窗框(21)与所述侧板(10)的外侧之间的填角焊缝(30)划分为N个焊段；
按照所述第二焊接顺序将所述窗框(21)与所述侧板(10)的内侧之间的填角焊缝(30)划分为N个焊段；
所述第一焊接顺序的第N焊段与所述第二焊接顺序的第N焊段相对于所述窗框(21)的中心中心对称设置。


4.根据权利要求3所述的船舶窗框的焊接方法，其特征在于，所述窗框(21)为矩形框，所述横位置的填角焊缝(30)位于所述窗框(21)的上侧，所述仰位置的填角焊缝(30)位于所述窗框(21)的下侧；位于所述侧板(10)同一侧的...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘娇玉，张婷婷，
申请(专利权)人：广船国际有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44