一种超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边及其生产方法技术

本发明专利技术涉及一种超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边及其生产方法，生产方法包括：获得氨纶包覆纱：以20D氨纶裸丝为芯，30D锦纶DTY弹力丝为包纱，包纱对伸长状态的氨纶裸丝予以包覆而形成的氨纶包覆，将所述氨纶包覆纱穿入成圈梳栉中，编织开口直编链线圈；采用40D锦纶超细旦弹力丝穿入贾卡梳中编织花边贾卡中的网眼、稀薄、厚实组织，并采用140D氨纶穿入衬纬弹力梳沿纵向编织穿插在开口直编链线圈中。本发明专利技术通过氨纶包覆纱形成开口直编链线圈，锦纶超细旦弹力丝编织贾卡组织及氨纶织入直编链线圈中编织而成的花边织物，具有较高弹性和超柔毛绒手感，运用在衣物上具有较好的市场前景。

【技术实现步骤摘要】
一种超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边及其生产方法
本专利技术涉及蕾丝生产技术，尤其是一种超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边及其生产方法。
技术介绍
蕾丝花边属于针织经编织物，编链组织纵向延伸性较小，其延伸性主要取决于纱线的弹性，与衬纬结合，所制得织物纵向、横向延伸性都很小，通常不具有弹性，需要在衬纬中加入氨纶裸丝编织增加弹性，蕾丝花边织物在上机密度低于17cpc时，蕾丝花边成品受到外力拉伸，然后放松回复后，氨纶丝经过拉长收缩不能回复到织物中，会在织物表面拱出，有露氨纶裸丝出来的问题。传统的蕾丝花边编链原料用锦纶长丝编织编链线圈，蕾丝花边从组织结构分析贴近肌肤夫全部是编链组织，为防止氨纶裸丝露出，在生产织造过程中织造密度高，造成织物的编链组织线圈小而紧密结实，因而蕾丝花边摸起来的手感硬挺，不柔软。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了克服现有的花边织物不具有毛绒手感特性及拉伸伸长不够突出的问题，提供一种超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边及其生产方法，通过反常规地降低花型密度，结合编织工艺，获得意向不到的毛绒手感。本专利技术的花边织物通过以氨纶包缠纱编织编链线圈，增加织物弹性，改善织物柔软舒适度。一般的毛绒类织物是由双针床拉舍尔经编机编织织物，在通过拉毛机针布把绒纱线圈延展线拉断而形成的经编绒类起绒织物，一般生产蕾丝花边机是经编单针床，无法织造出毛绒效果织物。本专利技术的花边织物通过模仿织造毛绒织物拉圈效果，肌肤接触织物背面具有毛绒柔软的触感。传统蕾丝花边的通常是用锦纶长丝编织编链线圈，但这种蕾丝花边弹性较差，而且这种蕾丝花边上机密度低于17cpc时，拉伸后有露氨纶裸丝的问题，为缓解该问题，需要调高机上花型密度，常规密度在18-24cpc。为了获得具有更大弹性的蕾丝花边，专利技术人尝试采用氨纶包覆纱进行编织，且由于本专利花型的弹性远大于常规蕾丝花边，氨纶包覆纱织造时的张力要求非常松，即需要维持低张力状态编织，织造过程中容易出现漏针、开叉、跑线等一系列问题。为了解决上述问题，专利技术人通过改造贾卡经编机上控制成圈梳栉纱线的的张力杆装置，将成圈梳栉GB1张力片由正常花型5的位置延长至7的位置，保持纱路长度适中，使20D氨纶裸丝和30D锦纶DTY弹力丝构成的氨纶包覆纱张力拉伸，同时加装张力弹簧，加大张力杆补偿力度，并将过纱杆由固定模式改为动态模式，在弹簧作用下随机台摆幅而摆动，最大可能地保持梳栉GB1中20D氨纶裸丝和30D锦纶DTY弹力丝构成的氨纶包覆纱的张力匀称。常规花边织物中贾卡使用N40D长丝地网衬纬组织，送经量：450-500mm，针对本专利花型采用40D锦纶超细旦弹力丝作地网衬纬组织，贾卡送经量调整到：495-500mm。由于N40D弹力丝有伸缩性，编织过程中张力如果过松容易跑线，刮纱等情况，需通过调整N40D弹力丝导纱杆张力，加大张力补偿，加大导纱杆主动摆幅，用来减少N40D弹力丝纱线张力的松紧幅度变化。在此基础上，织造过程中将花型密度调低，为10-15cpc，优选为10cpc，同时不断增加GB1中氨纶包覆纱线的喂纱量，使花边织物中的直编链线圈圈弧上形成松弛的较大毛圈(如图1、2所示)，调整机台的卷布罗拉牵伸，卷布回缩织物，因为氨纶包覆纱中的20D氨纶裸丝具有伸缩弹性，会将大毛圈大大回缩，即编链线圈的毛圈大大回缩，而纱线A(30D锦纶弹力丝)的回复性没有纱线B(20D氨纶裸丝)强，这样纱线A被挤出的小毛圈就露在织物正面和反面(如图3所示)，这样形成的蕾丝花边织物外观紧密，但线圈松弛蓬松，织物手感柔软，表面有30D锦纶DTY弹力丝毛圈仿毛绒效果。贾卡经编机的操作参数很多，且彼此关联，没有必然的正相关或负相关性，因此需要反复探索。本专利技术中花型密度为10-15cpc，远低于常规要求，常规花型密度在：18-24cpc，本专利技术花型相对密度稀，编织布面速度较快，落布较快，容易造成堆积。通过加大落地转布轴牵拉卷取速度，并且加大主动卷取速度的速度的方式，来达到生产本专利技术产品的要求。具体方案如下：一种超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边的生产方法，包括：获得氨纶包覆纱：以20D氨纶裸丝为芯，30D锦纶DTY弹力丝为包纱，包纱对伸长状态的氨纶裸丝予以包覆而形成的氨纶包覆纱；获得花边；将所述氨纶包覆纱穿入成圈梳栉中，编织开口直编链线圈；采用40D锦纶超细旦弹力丝穿入贾卡梳中编织花边贾卡中的网眼、稀薄、厚实组织，并采用140D氨纶穿入衬纬弹力梳中沿纵向编织穿插在开口直编链线圈中，编织而成的花边织物。进一步的，所述花边的花型密度为10cpc，通过加大落地转布轴牵拉卷取速度，并且加大主动卷取速度的速度的方式，来避免花型相对密度稀带来的编织布面速度较快，落布较快，造成堆积的问题。进一步的，所述贾卡经编机进行地组织编织时，送经量为3000-3400mm，同时将GB1张力片由正常花型5的位置延长至7的位置，保持纱路长度适中，使纱线张力拉伸，同时加装张力弹簧，加大张力杆补偿力度，并将过纱杆由固定模式改为动态模式，在弹簧作用下随机台摆幅而摆动，以保持GB1纱线张力匀称。进一步的，对底梳垫纱进行调深处理，将GB1导纱针调深，为1.0孔-1.1孔，同时将整体梳栉调高，为2.6-2.7mm，以防止漏针。进一步的，所述贾卡经编机进行贾卡衬纬组织编织时，送经量为495-500mm，并加大张力补偿，加大主动摆幅，来减少纱线张力的松紧变化幅度。进一步的，所述花边中割边部位成圈纱线送纱方式采用被动经轴送经。进一步的，采用后整理技术进行处理，将蕾丝花边加入柔软剂处理，从而使蕾丝花边织物布面光滑而具备柔软的手感。本专利技术还保护一种超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边，运用所述生产方法制备得到，所述蕾丝花边根据D4964-95弹力织物的拉伸及伸长率测试的标准，在8.8lbf磅力的力值下，伸长达200-220％。进一步的，所述蕾丝花边外观蓬松，线圈松弛，表面手感柔软，具有毛绒效果。本专利技术还保护一种衣物，包含所述超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边。有益效果：本专利技术通过20D氨纶裸丝和30D锦纶DTY弹力丝构成的氨纶包覆纱，按照编链组织形式，形成开口直编链线圈，在此基础上获得的贾卡经编组织，具有较高弹性，根据D4964-95弹力织物的拉伸及伸长率测试的标准，在8.8lbf磅力的力值下，伸长达200％，而普通织物同等情况下伸长约为100％。再则，为了解决蕾丝花边生产密度低于17cpc时，蕾丝花边拉伸后漏氨纶的问题，使用氨纶包覆纱做为成圈梳原料，通过线圈设计结合特殊的编织方法，意外获得了超柔毛绒手感的织物结构，其外观紧实，但由于背面线圈松弛，表面手感柔软，具有毛绒效果。附图说明为了更清楚地说明本专利技术的技术方案，下面将对附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本专利技术的一些实施例，而非对本专利技术的限制。图1是本专利技术提供的编织过程成圈示意图；图2是本专利技术提供的开口直编链线圈正面结构示意图；图3是本专利技术提供的花边织物制成后局部结构示意图本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边的生产方法，其特征在于：包括：/n获得氨纶包覆纱：以20D氨纶裸丝为芯，30D锦纶DTY弹力丝为包纱，包纱对伸长状态的氨纶裸丝予以包覆而形成的氨纶包覆纱；/n获得花边；将所述氨纶包覆纱穿入成圈梳栉中，编织开口直编链线圈；采用40D锦纶超细旦弹力丝穿入贾卡梳中编织花边贾卡中的网眼、稀薄、厚实组织，并采用140D氨纶穿入衬纬弹力梳中沿纵向编织穿插在开口直编链线圈中，编织而成的花边织物。/n

【技术特征摘要】
1.一种超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边的生产方法，其特征在于：包括：
获得氨纶包覆纱：以20D氨纶裸丝为芯，30D锦纶DTY弹力丝为包纱，包纱对伸长状态的氨纶裸丝予以包覆而形成的氨纶包覆纱；
获得花边；将所述氨纶包覆纱穿入成圈梳栉中，编织开口直编链线圈；采用40D锦纶超细旦弹力丝穿入贾卡梳中编织花边贾卡中的网眼、稀薄、厚实组织，并采用140D氨纶穿入衬纬弹力梳中沿纵向编织穿插在开口直编链线圈中，编织而成的花边织物。


2.根据权利要求1所述超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边的生产方法，其特征在于：所述花边的上机密度为10cpc，通过加大落地转布轴牵拉卷取速度，并且加大主动卷取速度的方式，来避免花型相对密度稀带来的编织布面速度较快，落布较快，造成堆积的问题。


3.根据权利要求2所述超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边的生产方法，其特征在于：所述贾卡经编机进行地组织编织时，成圈梳盘头送经量为3000-3400mm，同时将GB1张力片由正常花型5的位置延长至7的位置，保持纱路长度适中，使纱线张力拉伸，同时加装张力弹簧，加大张力杆补偿力度，并将过纱杆由固定模式改为动态模式，在弹簧作用下随机台摆幅而摆动，以保持GB1纱线张力匀称。


4.根据权利要求3所述超柔毛绒手感和高弹性的蕾丝花边的生产方法，其特征在于：对底梳垫纱进...

【专利技术属性】
技术研发人员：林珍，龚素花，
申请(专利权)人：厦门福励织造有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35