一种提高花纹辊轧制量的方法技术

本发明专利技术提供一种提高花纹辊轧制量的方法，属于花纹辊轧制技术领域。该方法适用于2.0mm‑10.0mm厚度的花纹板，该方法首先进行花纹辊加工，设定花纹辊机架压下率，配置花纹辊机架上下工作辊辊径差，控制花纹辊单次轧制量，对花纹辊进行抛光处理，使用及抛光后及时对花纹辊进行养护，当花纹辊凹槽尺寸小于报废标准尺寸时要及时做报废处理，为了保证花纹板的板形良好，还要对花纹辊及其配套平辊进行合理设计。本发明专利技术针对花纹辊的使用及维护制定了相应的工艺规范要求及办法，可有效提高花纹辊的轧制吨数及提高花纹板轧制稳定性，减小花纹板轧制的吨钢成本，提高企业效益和市场竞争力。

【技术实现步骤摘要】
一种提高花纹辊轧制量的方法
本专利技术涉及花纹辊轧制
，特别是指一种提高花纹辊轧制量的方法。
技术介绍
花纹板具有外形美观大方、耐磨防滑、易于清洗、节约钢材等特点，被广泛应用于建筑、机械制造、桥梁、交通、造船等各个领域。花纹板外形主要有扁豆形、菱形和圆豆形。扁豆形花纹板属于开口型，其外形美观、防滑效果好，且花纹耐磨，在市场上受到广泛应用。花纹板的花纹是在轧制过程中金属填入轧辊凹槽而形成的，花纹高度取决于轧制过程中流入花纹辊凹槽中的金属量。而流入的金属量的多少又取决于成品机架的压下量及花纹间距、花纹宽度、花纹侧壁夹角、花纹的排列方向角等参数。目前，市场上比较常见的花纹板是厚度2.0mm-10.0mm的扁豆形花纹板，国内对花纹板轧制工艺的研究较多，但对于提高花纹辊轧制量的研究相对薄弱。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种提高花纹辊轧制量的方法，该方法适用于2.0mm-10.0mm厚度的花纹板。该方法可以保证花纹板豆高满足国标要求，保证轧制时顺利脱模，减缓花纹辊凹槽边缘的磨损，有效提高花纹辊轧制吨数，实现花纹板轧制生产的稳定性。。该方法首先进行花纹辊加工，设定花纹辊机架压下率，配置花纹辊机架上下工作辊辊径差，控制花纹辊单次轧制量，对花纹辊进行抛光处理，使用及抛光后及时对花纹辊进行养护，当花纹辊凹槽尺寸小于报废标准尺寸时要及时做报废处理，为了保证花纹板的板形良好，还要对花纹辊及其配套平辊进行合理设计。该方法具体包括步骤如下：(1)花纹辊加工；<br>(2)花纹辊机架压下率设定；(3)花纹辊机架上下工作辊辊径差配置：花纹辊机架采用上辊花纹辊、下辊平辊的配辊方式，配置合理的辊径差，保证花纹板不发生脱模失败或花纹槽边缘严重磨损现象；(4)花纹辊养护：花纹辊使用及抛光后及时涂满稀油并用塑料薄膜包裹；(5)花纹辊单次轧制量控制；(6)花纹辊抛光处理；(7)花纹辊报废处理：当花纹辊凹槽尺寸小于报废标准尺寸时，及时做报废处理；(8)花纹辊及其配套平辊的辊形配置。其中，步骤(1)中根据国家标准GB/T33974-2017对花纹辊进行加工，要求花纹槽长度27.84±0.2mm，花纹槽辊面宽度5.5±0.1mm，花纹槽底端宽度2mm，花纹槽侧面斜角70°，刻槽加工深度2.55～2.62mm，花纹槽间距为56.6±2mm；要求花纹辊刻槽表面粗糙度达到Ra0.4；为了便于轧制过程中花纹板脱模，花纹辊加工光洁度至少达到8级。步骤(2)中花纹辊机架压下率设定标准见表1。表1不同厚度规格基板的精轧机末机架压下率其中，h为花纹板基板厚度。步骤(3)中花纹辊机架上下工作辊辊径差的配置标准如下：为了保证花纹板轧制过程中不出现脱模失败或严重翘扣头现象，以及控制因辊径差不匹配而加重花纹辊凹槽边部的磨损，需要给末机架上下工作辊配置合理的辊径差，在一个轧制单元使用同一个辊径差时，要保证同一轧制单位内花纹板基板厚度变化区间不大于3mm，辊径差取厚度区间的中间厚度对应的辊径差，辊径差计算公式如下式：Δd＝2ph式中，Δd为花纹辊机架上工作辊直径与下工作辊直径的差，mm；p为花纹板豆高系数；h为花纹板基板厚度，mm；豆高系数与压下率的关系如下式：式中，ε为精轧机末机架的压下率，p为花纹板豆高系数，即豆高值占基板厚度值的百分比。步骤(4)中花纹辊的养护方式为在花纹辊使用及抛光之后，进行防锈涂油处理，使用稀油涂满花纹辊辊身并使用塑料薄膜进行包裹。步骤(5)中为了避免花纹辊在一次使用过程中磨损过于严重，要根据基板厚度规格确定花纹辊的单次轧制量，2.0mm-5.0mm厚度规格时单次轧制量不超过1500吨，5.0mm-10.0mm厚度规格时单次轧制量不超过2000吨。步骤(6)中花纹辊在使用之后花纹辊表面及凹槽边缘极易发生磨损，所以花纹辊下机之后需要及时进行抛光处理，花纹辊的单次抛光量为0.2mm。花纹辊在经过多次抛光之后，辊面凹槽的深度会变的越来越浅。为了保证豆高始终符合要求，需要对花纹辊进行及时的报废处理。步骤(7)中花纹辊的报废标准为：当花纹辊凹槽顶部长度小于25mm时，花纹辊报废。为了保证花纹板的板形质量，需要对花纹机架的上下工作辊辊形进行合理的优化设计，步骤(8)中辊型配置具体为：花纹辊辊凸度为0μm，其配套平辊辊形凸度为-200μm～-280μm。本专利技术的上述技术方案的有益效果如下：上述方案中，针对轧制厚度为2.0mm-10.0mm的花纹板，详细制定了包括花纹辊的加工尺寸和精度、花纹辊机架压下率、花纹辊机架辊径差配置、花纹辊单次轧制量控制、花纹辊抛光及维护方案、花纹辊机架辊形配置、花纹辊报废标准等全生命周期的工艺规范及制度，使用本专利技术所提供的方法对花纹辊进行加工、使用、维护、报废，不但可以有效延长花纹辊的使用寿命，还可提高花纹板的轧制稳定性。具体实施方式为使本专利技术要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例进行详细描述。本专利技术针对厚度2.0mm-10.0mm的花纹板的轧制情况，提供一种提高花纹辊轧制量的方法。本方法首先进行花纹辊加工，设定花纹辊机架压下率，配置花纹辊机架上下工作辊辊径差，控制花纹辊单次轧制量，对花纹辊进行抛光处理，使用及抛光后及时对花纹辊进行养护，当花纹辊凹槽尺寸小于报废标准尺寸时要及时做报废处理，为了保证花纹板的板形良好，还要对花纹辊及其配套平辊进行合理设计。具体包括步骤如下：(1)花纹辊加工；(2)花纹辊机架压下率设定；(3)花纹辊机架上下工作辊辊径差配置；(4)花纹辊养护；(5)花纹辊单次轧制量控制；(6)花纹辊抛光处理；(7)花纹辊报废标准；(8)花纹辊及其配套平辊的辊形配置。下面结合具体实施例予以说明。本实施例针对厚度2.0mm-10.0mm的花纹板的轧制情况，提出了一种提高花纹辊轧制量的方法，具体包括内容如下：按国家标准GB/T33974-2017加工花纹辊，要求花纹槽长度27.84±0.2mm，辊面槽宽度5.5±0.1mm，花纹槽底端宽度2mm，花纹槽侧面斜角70°，刻槽加工深度2.55～2.62mm，花纹槽间距为56.6±2mm。对于花纹辊的表面加工，要求花纹辊刻槽表面粗糙度达到Ra0.4；为了便于轧制过程中花纹板脱模，花纹辊加工光洁度应尽可能高，要求至少达到8级。根据国标或订货标准中对不同厚度花纹板豆高的要求，需严格控制末机架精轧机的压下率，不同基板厚度区间对应不同的压下率。不同厚度规格基板的精轧机末机架压下率其中，h为花纹板基板厚度。花纹辊机架采用上辊花纹辊，下辊平辊的配辊方式。由于花纹辊豆槽与带钢扁豆存在连结，导致花纹辊前滑值远小于下辊。为了防止轧制过程中出现脱槽困难或扣头问题，以及本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种提高花纹辊轧制量的方法，其特征在于：包括步骤如下：/n(1)花纹辊加工；/n(2)花纹辊机架压下率设定；/n(3)花纹辊机架上下工作辊辊径差配置：花纹辊机架采用上辊花纹辊、下辊平辊的配辊方式，配置合理的辊径差，保证花纹板不发生脱模失败或花纹槽边缘严重磨损现象；/n(4)花纹辊养护：花纹辊使用及抛光后及时涂满稀油并用塑料薄膜包裹；/n(5)花纹辊单次轧制量控制；/n(6)花纹辊抛光处理；/n(7)花纹辊报废处理：当花纹辊凹槽尺寸小于报废标准尺寸时，及时做报废处理；/n(8)花纹辊及其配套平辊的辊形配置。/n

【技术特征摘要】
1.一种提高花纹辊轧制量的方法，其特征在于：包括步骤如下：
(1)花纹辊加工；
(2)花纹辊机架压下率设定；
(3)花纹辊机架上下工作辊辊径差配置：花纹辊机架采用上辊花纹辊、下辊平辊的配辊方式，配置合理的辊径差，保证花纹板不发生脱模失败或花纹槽边缘严重磨损现象；
(4)花纹辊养护：花纹辊使用及抛光后及时涂满稀油并用塑料薄膜包裹；
(5)花纹辊单次轧制量控制；
(6)花纹辊抛光处理；
(7)花纹辊报废处理：当花纹辊凹槽尺寸小于报废标准尺寸时，及时做报废处理；
(8)花纹辊及其配套平辊的辊形配置。


2.根据权利要求1所述的提高花纹辊轧制量的方法，其特征在于：所述步骤(1)中根据国家标准GB/T33974-2017对花纹辊进行加工，要求花纹槽长度27.84±0.2mm，花纹槽辊面宽度5.5±0.1mm，花纹槽底端宽度2mm，花纹槽侧面斜角70°，刻槽加工深度2.55～2.62mm，花纹槽间距为56.6±2mm；要求花纹辊刻槽表面粗糙度达到Ra0.4；为了便于轧制过程中花纹板脱模，花纹辊加工光洁度至少达到8级。


3.根据权利要求1所述的提高花纹辊轧制量的方法，其特征在于：所述步骤(2)中花纹辊机架压下率设定标准如下：






其中，h为花纹板基板厚度。


4.根据权利要求1所述的提高花纹辊轧制量的方法，其特征在于：所述步骤(3)中花纹辊机架上下工...

【专利技术属性】
技术研发人员：何安瑞，周冠禹，刘超，冯威，孙文权，林佳巍，
申请(专利权)人：北京科技大学，
类型：发明
国别省市：北京;11