含油污泥干化方法及其所采用的装置制造方法及图纸

本发明专利技术属于危险废固处理领域，尤其涉及一种含油污泥干化方法及其所采用的装置，按如下步骤实施：将含油污泥粉碎松解调浆后，再依次进行气浮脱油、压滤脱水、滤饼破碎干燥。在粉碎松解调浆过程中，分别加入稀释油、溶剂及水；稀释油与含油污泥的质量比为2～25：100；溶剂与含油污泥的质量比为0.1～10：100；水与含油污泥的质量比为25～75：100。溶剂由1～20%无机碱、0.02～20%多聚磷酸钠、0.0001～2%十二烷基硫酸钠、0.0001～4%聚氧乙烯壬基苯酚醚及0.01～40%无机盐复配而成。本发明专利技术操作条件缓和、能耗低、干燥时间短、油回收率与水脱除率高，可实现溶剂回收与工艺水循环使用。现溶剂回收与工艺水循环使用。现溶剂回收与工艺水循环使用。

【技术实现步骤摘要】
含油污泥干化方法及其所采用的装置


[0001]本专利技术属于危险废固处理领域，尤其涉及一种含油污泥干化方法及其所采用的装置。

技术介绍

[0002]含油污泥是指混入原油、各种成品油、渣油等重质油的污泥。含油污泥不是自然界固有存在的，而是由于油田开采、炼制、运输、使用、贮存等环节产生的油、土，水，甚至掺混其他污染组分的混合物。
[0003]含油污泥是石油及石油化工工业的主要污染物之一，体积庞大，若不加以处理直接排放，不但占用大量耕地，而且对周围土壤、水体、空气都将造成污染。含油污泥组成不同，一般油田、贮罐等产生的含油污泥含油率在10%～50%，含水率在40%～90%。这些含油污泥的产生、数量和组成基本上比较稳定。
[0004]含油污泥一般由水包油(O/W)、油包水(W/O)以及悬浮固体共同组成，属于多相的胶体体系，成分复杂；此外含油污泥颗粒表面吸附同种电荷，相互之间排斥，充分乳化，油、水、泥分离困难。机械分离脱水效果差，脱水后浓缩污泥呈现泥饼状，含水量通常在60~80%，干燥可将污泥含水量降至40%以下，但能耗较高。

技术实现思路

[0005]本专利技术旨在克服现有技术的不足之处而提供一种操作条件缓和、能耗低、干燥时间短、油回收率与水脱除率高，可实现溶剂回收与工艺水循环使用的含油污泥干化方法及其所采用的装置。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术是这样实现的：一种含油污泥干化方法，按如下步骤实施：将含油污泥粉碎松解调浆后，再依次进行气浮脱油、压滤脱水、滤饼破碎干燥，即得颗粒状物料。
[0007]作为一种优选方案，本专利技术在粉碎松解调浆过程中，分别加入稀释油、溶剂及水；所述稀释油与含油污泥的质量比为2～25：100；溶剂与含油污泥的质量比为0.1～10：100；水与含油污泥的质量比为25～75：100；粉碎温度为50～75℃，粉碎时间为5～40 min。
[0008]进一步地，本专利技术所述稀释油为柴油；所述溶剂由无机碱、多聚磷酸钠、十二烷基硫酸钠、聚氧乙烯壬基苯酚醚及无机盐复配而成的水溶液。
[0009]进一步地，本专利技术所述无机碱为氢氧化钠和氢氧化钾中的一种或其混合物；所述无机盐为硫酸钠和硫酸钾中的一种或其混合物。
[0010]进一步地，本专利技术以质量百分含量计，所述溶剂由1～20%无机碱、0.02～20%多聚磷酸钠、0.0001～2%十二烷基硫酸钠、0.0001～4%聚氧乙烯壬基苯酚醚及0.01～40%无机盐复配而成的水溶液。
[0011]进一步地，本专利技术在气浮脱油过程中，水的加入量与粉碎松解调浆后浆化污泥的质量比为50～300：100；气浮温度50～90 ℃，气浮时间10～60 min。
[0012]进一步地，本专利技术所述压滤脱水过程中，过滤压力为0.1～4 MPa；单次洗涤水用量为滤液3～15%（质量百分含量），洗涤次数1～4次。
[0013]进一步地，本专利技术在滤饼破碎干燥过程中，将滤饼破碎至8cm以下颗粒团并与嗜油菌一并进入干燥环境；所述嗜油菌与滤饼的质量比为0.3～10：100；干燥温度60～75 ℃，干燥时间0.5～10 h。
[0014]上述含油污泥干化方法所采用的装置，包括外壳；所述外壳包括半圆型盖体及与其固定的底槽；在所述底槽内横向设有螺旋轴；在所述半圆型盖体的顶部分别设有干燥气体出口及湿物料入口；所述干燥气体出口与湿物料入口的间距为0.2～1.2m；在所述半圆型盖体后端盖上部侧向设有干燥气体入口；在所述底槽底部，距离所述半圆型盖体后端盖0.2～1.2m处设有两个干物料出口。
[0015]进一步地，本专利技术所述底槽横截面呈W型结构；所述底槽外设有加热用夹套；所述螺旋轴包括两根平行设置的主轴以及固定设于主轴之上的桨叶、旋片与反向桨叶；所述桨叶设于主轴前端与湿物料入口之间；所述旋片设于湿物料入口与干物料出口之间；在所述旋片上端部固定设有抄板；所述反向桨叶设于干物料出口与主轴后端。
[0016]本专利技术操作条件缓和、能耗低、干燥时间短、油回收率与水脱除率高，可实现溶剂回收与工艺水循环使用。本专利技术采用两步法实现污泥干化，即首先回收含油污泥中的油相，其次脱除水相。油相被回收后，水与泥分离难度降低，分离效果提升。此外本专利技术采用机械分离与干燥相结合的油泥干化方法，在降低能耗的同时提高了除湿效果、可连续化生产。
附图说明
[0017]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步说明。本专利技术的保护范围不仅局限于下列内容的表述。
[0018]图1是本专利技术使用的工艺流程示意图。
[0019]图2是本专利技术使用的干燥器结构主视图。
[0020]图3是本专利技术使用的干燥器结构俯视图。
[0021]图4是本专利技术使用的干燥器结构左视图。
[0022]图中：1、外壳；2、螺旋轴；3、保温层；1
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1、半圆型盖体；1
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2、W型底槽；1
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3、干燥气体出口；1
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4、湿物料入口；1
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5、干燥气体入口；1
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6、加热用夹套；1
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7、干物料出口；2
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1、主轴；2
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2、桨叶；2
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3、带抄板的旋片；2
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4、反向桨叶；5、抄板。
具体实施方式
[0023]如图所示，含油污泥干化方法，按如下步骤实施：将含油污泥粉碎松解调浆后，再依次进行气浮脱油、压滤脱水、滤饼破碎干燥，即得颗粒状物料。
[0024]本专利技术含油污泥预热后与稀释油、溶剂及循环工艺水进入粉碎设备，物料充分混合并将含油污泥松解调浆，输出浆化污泥送至气浮设备。本专利技术粉碎设备优选球磨机，且球磨机进行保温，松解调浆过程在接近绝热等温的条件进行。本专利技术在粉碎松解调浆过程中，分别加入稀释油、溶剂及水；所述稀释油与含油污泥的质量比为2～25：100；溶剂与含油污泥的质量比为0.1～10：100；水与含油污泥的质量比为25～75：100；粉碎温度为50～75℃，粉碎时间为5～40 min。稀释油增强油相流动性，稀释油优选柴油。本专利技术加入溶剂，可促进
油与水、油与泥之间的分离、同时加速油滴的聚合。
[0025]本专利技术所述溶剂由1～20%无机碱、0.02～20%多聚磷酸钠、0.0001～2%十二烷基硫酸钠（K12）、0.0001～4%聚氧乙烯壬基苯酚醚（NP）及0.01～40%无机盐复配而成的水溶液。
[0026]本专利技术所述无机碱为氢氧化钠和氢氧化钾中的一种或其混合物；所述无机盐为硫酸钠和硫酸钾中的一种或其混合物。
[0027]本专利技术浆化污泥与循环工艺水进入气浮设备，气浮设备优选涡凹气浮和/或溶气气浮，上层输出油相回收，下层输出脱油污泥送至过滤设备。本专利技术在气浮脱油过程中，循环工艺水的加入量与粉碎松解调浆后浆化污泥的质量比为50～300：100；气浮温度50～90℃，气浮时间10～60min。
[0028]本专利技术脱油污泥本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种含油污泥干化方法，其特征在于，按如下步骤实施：将含油污泥粉碎松解调浆后，再依次进行气浮脱油、压滤脱水、滤饼破碎干燥，即得颗粒状物料。2.根据权利要求1所述含油污泥干化方法，其特征在于：在粉碎松解调浆过程中，分别加入稀释油、溶剂及水；所述稀释油与含油污泥的质量比为2～25：100；溶剂与含油污泥的质量比为0.1～10：100；水与含油污泥的质量比为25～75：100；粉碎温度为50～75℃，粉碎时间为5～40 min。3.根据权利要求2所述含油污泥干化方法，其特征在于：所述稀释油为柴油；所述溶剂由无机碱、多聚磷酸钠、十二烷基硫酸钠、聚氧乙烯壬基苯酚醚及无机盐复配而成的水溶液。4.根据权利要求3所述含油污泥干化方法，其特征在于：所述无机碱为氢氧化钠和氢氧化钾中的一种或其混合物；所述无机盐为硫酸钠和硫酸钾中的一种或其混合物。5.根据权利要求3所述含油污泥干化方法，其特征在于：以质量百分含量计，所述溶剂由1～20%无机碱、0.02～20%多聚磷酸钠、0.0001～2%十二烷基硫酸钠、0.0001～4%聚氧乙烯壬基苯酚醚及0.01～40%无机盐复配而成的水溶液。6.根据权利要求5所述含油污泥干化方法，其特征在于：在气浮脱油过程中，水的加入量与粉碎松解调浆后浆化污泥的质量比为50～300：100；气浮温度50～90 ℃，气浮时间10～60 min。7.根据权利要求6所述含油污泥干化方法，其特征在于：所述压滤脱水过程中，过滤压力为0.1～4 MPa；单次洗涤水用量为滤液3～15%，洗涤次数1～4次。8.根据权利要求7所述含油污泥干化方法，其特征在于：在滤饼破碎干燥过程中，将滤饼破碎至8cm以下颗粒团并与嗜油菌一并进入干燥环境；所述嗜油菌与滤饼的质量比为0.3～10：100；干燥温度60～75 ℃，干燥时间0.5～10h。9.一种如权利要求1～8任一所述含油污泥干化方法所采用的装置，包括外壳（1）；其特征在于：所述外壳（1）包括半圆型盖体（1
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1）及与其固定的底槽（1
‑
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【专利技术属性】
技术研发人员：龙文宇，赵芷浚，郭光，张晓东，王武海，
申请(专利权)人：辽宁石油化工大学，
类型：发明
国别省市：