一种注塑机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种注塑机构，包括加料仓体、料筒以及螺旋推进杆，所述加料仓体与料筒右端上部连通，所述料筒内位于加料仓体正下方设置有齿轮箱，所述齿轮箱与料筒上端内壁具有间隙形成进料口；所述螺旋推进杆设置于所述料筒内腔中，其右端穿出齿轮箱侧壁与料筒侧壁并安装于料筒侧壁上，且其右端位于齿轮箱内的杆身上设置有主动锥齿轮，所述主动锥齿轮上部啮合有从动锥齿轮，所述从动锥齿轮与竖直搅拌轴固定连接，所述搅拌轴另一端安装于加料仓体顶部；所述螺旋推进杆右端设置有从动齿轮，所述从动齿轮与主动齿轮相啮合，所述主动齿轮与驱动电机相连接。本实用新型专利技术采用主动齿轮带动与动齿轮的设计结构，减小对驱动电机的冲击载荷。

【技术实现步骤摘要】
一种注塑机构
本技术涉及一种塑料生产设备，具体涉及一种注塑机构，属于塑料制备

技术介绍
注塑机又名注射成型机或注射机，它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机通常由注射机构、合模机构、液压传动机构、电气控制机构、润滑机构、加热及冷却机构、安全监测机构等组成。注射机构主要由加料捅、料筒、螺杆、过胶组件、射嘴部分组成。现有注塑机输出物料时热量损失大，容易降低物料的流动性，同时转轴一端一般直接与驱动电机相连接，这样要求电机的功率大，同时启动时对电机冲击载荷大，影响寿命。同时，现有技术中所使用的螺杆和料筒都是粗细均匀的，即螺杆的各处杆径完全相同，料筒的各处内径也完全相同，在加工时会有注塑压力不够的问题。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种注塑机构。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种注塑机构，包括加料仓体、料筒以及螺旋推进杆，所述加料仓体与料筒右端上部连通，所述料筒内位于加料仓体正下方设置有齿轮箱，所述齿轮箱与料筒上端内壁具有间隙形成进料口；所述螺旋推进杆设置于所述料筒内腔中，其右端穿出齿轮箱侧壁与料筒侧壁并安装于料筒侧壁上，且其右端位于齿轮箱内的杆身上设置有主动锥齿轮，所述主动锥齿轮上部啮合有从动锥齿轮，所述从动锥齿轮与竖直搅拌轴固定连接，所述搅拌轴另一端安装于加料仓体顶部；所述螺旋推进杆右端设置有从动齿轮，所述从动齿轮与主动齿轮相啮合，所述主动齿轮与驱动电机相连接。作为本技术的优选设置，所述从动锥齿轮直径小于所述主动锥齿轮直径。作为本技术的优选设置，所述主动齿轮的直径小于从动齿轮的直径。作为本技术的优选设置，所述螺旋推进杆上螺旋直径右端沿其轴线至另一端逐渐减小，且所述螺旋推进杆螺距同样自右端沿其轴线至另一端逐渐减小。作为本技术的优选设置，所述料筒内腔直径自右端至其另一端随螺旋直径同步减小。作为本技术的优选设置，所述料筒左侧设置有注塑口用于连接注塑模具，所述注塑口直径为所述螺旋推进杆最小螺旋直径的1/3～1/2。作为本技术的优选设置，所述料筒外部覆盖有导热油层，所述导热油层内设置有电加热装置。作为本技术的优选设置，所述导热油层外部还依次覆盖设置有隔热层与不锈钢外壳。本技术具备以下有益效果：1.本技术结构简单，设计合理，当物料加入后，驱动电机带动主动齿轮旋转，此时主动齿轮带动从动齿轮旋转，从动齿轮带动螺旋推进杆旋转实现将物料排出，同时螺旋推进杆带动主动锥齿轮旋转，主动锥齿轮带动从动锥齿轮旋转进一步带动搅拌轴旋转，对加料仓体内的物料进行充分搅拌混合，只需一个电机即可实现搅拌混合与挤压排出的功能，减少了电机使用量，节约能源，同时主动齿轮带动与动齿轮的设计结构，减小对驱动电机的冲击载荷，这样能够延长使用寿命。2.本技术料筒内腔与螺旋推进杆螺旋直径同步减小，在压挤原料时依靠螺旋推进杆旋转所产生的压力及剪切力，能使得原料可以充分进行塑化以及均匀混合，同时螺旋推进杆螺距自右端至另一端逐渐减小，在输料时就可以把物料进行由松到紧的挤压，挤出时压力增大，方便自注塑口挤出；3.本技术在料筒外部设置导热油层，通过电加热装置对导热油进行加热，可以实现在物料输送过程中即可对塑料材料的软化，同时隔热层能进行良好的隔热与保温，避免在末端注塑时导致温度不够，软化后的塑料原料冷却变硬。附图说明图1为注塑机构结构示意图；1-加料仓体；2-料筒；3-螺旋推进杆；4-齿轮箱；5-进料口；6-主动锥齿轮；7-从动锥齿轮；8-搅拌轴；9-从动齿轮；10-主动齿轮；11-驱动电机；12-注塑口；13-导热油层；14-电加热装置；15-隔热层；16-不锈钢外壳。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。请参阅图1，本技术实施例提供一种注塑机构，包括加料仓体1、料筒2以及螺旋推进杆3，所述加料仓体1与料筒2右端上部连通，所述料筒2内位于加料仓体1正下方设置有齿轮箱4，所述齿轮箱4与料筒2上端内壁具有间隙形成进料口5；所述螺旋推进杆3设置于所述料筒2内腔中，其右端穿出齿轮箱4侧壁与料筒2侧壁并安装于料筒2侧壁上，且其右端位于齿轮箱4内的杆身上设置有主动锥齿轮6，所述主动锥齿轮6上部啮合有从动锥齿轮7，所述从动锥齿轮7与竖直搅拌轴8固定连接，所述搅拌轴8另一端安装于加料仓体1顶部；所述螺旋推进杆4右端设置有从动齿轮9，所述从动齿轮9与主动齿轮10相啮合，所述主动齿轮10与驱动电机11相连接。通过采用上述技术方案，当物料加入后，驱动电机11带动主动齿轮10旋转，此时主动齿轮10带动从动齿轮9旋转，从动齿轮9带动螺旋推进杆3旋转实现将物料排出，同时螺旋推进杆3带动主动锥齿轮6旋转，主动锥齿轮6带动从动锥齿轮7旋转进一步带动搅拌轴8旋转，对加料仓体内的物料进行充分搅拌混合，只需一个电机即可实现搅拌混合与挤压排出的功能，减少了电机使用量，节约能源，同时主动齿轮10带动与动齿轮9的设计结构，减小对驱动电机11的冲击载荷，这样能够延长使用寿命。作为本技术实施例的优选设置，近一步地，所述从动锥齿轮7直径小于所述主动锥齿轮6直径。作为本技术实施例的优选设置，近一步地，所述主动齿轮10的直径小于从动齿轮9的直径。通过采用上述技术方案，主动齿轮10的直径小于从动齿轮9的直径，使螺旋驱动杆3旋转速度小于驱动电机11输出轴的转速，根据实际工况选择主动齿轮10与从动齿轮9直径比，尽可能使螺旋驱动杆3转动趋向平稳；同时从动锥齿轮7直径小于所述主动锥齿轮6直径，增加搅拌轴8转速，提高搅拌混合效率。作为本技术实施例的优选设置，近一步地，所述螺旋推进杆3上螺旋直径右端沿其轴线至另一端逐渐减小，且所述螺旋推进杆3螺距同样自右端沿其轴线至另一端逐渐减小。作为本技术实施例的优选设置，近一步地，所述料筒2内腔直径自右端至其另一端随螺旋直径同步减小。作为本技术实施例的优选设置，近一步地，所述料筒2左侧设置有注塑口12用于连接注塑模具，所述注塑口12直径为所述螺旋推进杆3最小螺旋直径的1/3～1/2。通过采用上述技术方案，料筒2内腔与螺旋推进杆3螺旋直径同步减小，在压挤原料时依靠螺旋推进杆3旋转所产生的压力及剪切力，能使得原料可以充分进行塑化以及均匀混合，同时螺旋推进杆3螺距同样逐渐减小，在输料时就可以把物料进行由松到紧的挤压，挤出时压力增大，方便自注塑口12挤出，注塑口12直径为所述螺旋推进杆3最小螺旋直径的1/3～1/2，使注塑口12处压力进一步增大，更加便于原料自注塑本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种注塑机构，包括加料仓体、料筒以及螺旋推进杆，其特征在于，所述加料仓体与料筒右端上部连通，所述料筒内位于加料仓体正下方设置有齿轮箱，所述齿轮箱与料筒上端内壁具有间隙形成进料口；所述螺旋推进杆设置于所述料筒内腔中，其右端穿出齿轮箱侧壁与料筒侧壁并安装于料筒侧壁上，且其右端位于齿轮箱内的杆身上设置有主动锥齿轮，所述主动锥齿轮上部啮合有从动锥齿轮，所述从动锥齿轮与竖直搅拌轴固定连接，所述搅拌轴另一端安装于加料仓体顶部；所述螺旋推进杆右端设置有从动齿轮，所述从动齿轮与主动齿轮相啮合，所述主动齿轮与驱动电机相连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种注塑机构，包括加料仓体、料筒以及螺旋推进杆，其特征在于，所述加料仓体与料筒右端上部连通，所述料筒内位于加料仓体正下方设置有齿轮箱，所述齿轮箱与料筒上端内壁具有间隙形成进料口；所述螺旋推进杆设置于所述料筒内腔中，其右端穿出齿轮箱侧壁与料筒侧壁并安装于料筒侧壁上，且其右端位于齿轮箱内的杆身上设置有主动锥齿轮，所述主动锥齿轮上部啮合有从动锥齿轮，所述从动锥齿轮与竖直搅拌轴固定连接，所述搅拌轴另一端安装于加料仓体顶部；所述螺旋推进杆右端设置有从动齿轮，所述从动齿轮与主动齿轮相啮合，所述主动齿轮与驱动电机相连接。


2.如权利要求1所述的注塑机构，其特征在于，所述从动锥齿轮直径小于所述主动锥齿轮直径。


3.如权利要求1所述的注塑机构，其特征在于，所述主动齿轮的直径小于从动齿轮...

【专利技术属性】
技术研发人员：秦旭明，
申请(专利权)人：无锡市秦金烨塑胶材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32