适用于大型辊筒的注油器制造技术

本实用新型专利技术的适用于大型辊筒的注油器，包括依次连接并连通的加油泵、注油泵和活塞压气缸，注油泵内活动连接有第一活塞，以将注油泵分隔成第一腔室和第二腔室；注油泵的第一腔室连通于活塞压气缸，注油泵的第二腔室连通于加油泵，并在第二腔室与加油泵相连通的管路上接装第一单向阀；其中注油泵在第二腔室的位置连接并连通有加油管道，并在加油管道上设置第二单向阀；注油泵在第一活塞与第二腔室的腔壁之间设有第一弹簧，且由活塞压气缸导入至注油泵第一腔室内的气体能够推顶第一活塞压缩第一弹簧运动，以挤压置于第二腔室内的润滑油流向加油管道并排出。本实用新型专利技术能够实现对注油泵上加油管道出油的自动控制。

【技术实现步骤摘要】
适用于大型辊筒的注油器
本技术属于吊装相关的
，特别是涉及一种适用于大型辊筒的注油器。
技术介绍
大型提升机中大型辊筒上缠绕有提升缆绳，使得大型提升机工作时，通过对大型辊筒的旋转驱动，实现对提升缆绳的收紧或者放松的驱动，进而达到对连接于提升缆绳的提拉控制。其中，提升机工作时，通常需要对绕接于大型辊筒的提升缆绳进行润滑油的添加，然而，提升机上用于给提升缆绳润滑的润滑油的加油箱容量少，而且油脂要求较高，而提升机使用的环境容易导致给大型辊筒添加润滑油的喷油系统频繁性地出现堵塞，造成现有的提升机上加油箱因都是而无法给大型辊筒提供润滑油，为此需要采用其它方式对大型辊筒进行润滑油的添加，目前采用的方式通常为人工手动加注，一方面人工手动加注的润滑油的量难以控制，容易导致加注由油污飞溅；另外一方面，因提升机工作环境的复杂，增加了人工手动加注的困难，而且也难以保障工人的人身安全。
技术实现思路
基于此，有必要针对现有技术中存在的技术问题，提供一种适用于大型辊筒的注油器。具体地，一种适用于大型辊筒的注油器，包括依次连接并连通的加油泵、注油泵和活塞压气缸，所述注油泵内活动连接有第一活塞，以将所述注油泵向内形成的腔室分隔成第一腔室和第二腔室；所述注油泵的第一腔室连通于所述活塞压气缸，所述注油泵的第二腔室连通于所述加油泵，并在所述第二腔室与所述加油泵相连通的管路上接装第一单向阀；其中所述注油泵在所述第二腔室的位置连接并连通有加油管道，并在所述加油管道上设置第二单向阀；所述注油泵在所述第一活塞与所述第二腔室的腔壁之间设有第一弹簧，且由所述活塞压气缸导入至所述注油泵第一腔室内的气体能够推顶所述第一活塞压缩所述第一弹簧运动，以挤压置于所述第二腔室内的润滑油流向所述加油管道并排出。作为本技术的优选方案，所述注油泵在所述第一腔室所在的位置处接装有单向气阀，且所述注油泵的第一腔室能够通过所述单向气阀向内进气。作为本技术的优选方案，所述活塞压气缸活动连接有第二活塞，所述第二活塞能够推进所述活塞压气缸内的气体导入至所述注油泵的第一腔室。作为本技术的优选方案，所述第二活塞上固接有驱动杆，所述驱动杆伸出所述活塞压气缸的端部转动连接有曲柄，所述曲柄的另一端偏心地连接于飞轮盘，所述飞轮盘能够通过所述曲柄及所述驱动杆推顶所述第二活塞作相对于所述活塞压气缸的伸缩运动。作为本技术的优选方案，所述注油器还包括导向件，所述驱动杆横向贯穿所述导向件设置。作为本技术的优选方案，所述注油器还包括连接支架，所述连接支架的一端转动连接有传动轮，另一端转动连接有带轮，所述带轮与所述传动轮及所述飞轮盘分别绕接有传动带。作为本技术的优选方案，所述带轮的圆周面上开设有两个对应于所述传动带的带槽，两个传动带分别通过对应的两个所述带槽缠绕于所述带轮。作为本技术的优选方案，所述注油器还包括驱动件，所述驱动件的一端铰接于所述连接支架，另一端连接有第二弹簧，且所述驱动件能够推动所述连接支架，以驱使所述连接支架上传动轮抵靠于大型辊筒。作为本技术的优选方案，所述驱动件设为电动液压推杆。作为本技术的优选方案，所述连接支架上转动地连接有支撑铰链。由于上述技术方案的运用，本技术与现有技术相比具有下列优点：本技术所提供的适用于大型辊筒的注油器，利用活塞压气缸往注油泵内导入气体，实现对注油泵内第一活塞挤压第二腔室内润滑油的控制，进而实现对注油泵上加油管道出油的自动控制，一方面能够实现对加油管道所排出油量的精确控制，另一方面在操作方便的同时，也保障了工人的人身健康安全，满足企业对于大型辊筒加注润滑油的使用需求。附图说明图1为本技术一实施方式所提供的适用于大型辊筒的注油器的结构示意图。图2为本技术一实施方式所提供的适用于大型辊筒的注油器工作时的结构示意图。其中，10、加油泵；11、第一单向阀；20、注油泵；21、第一活塞；22、加油管道；23、第二单向阀；24、第一弹簧；25、单向气阀；30、活塞压气缸；31、第二活塞；41、驱动杆；42、曲柄；43、飞轮盘；44、导向件；51、连接支架；52、传动轮；53、带轮；54、传动带；61、驱动件；62、第二弹簧；101、第一腔室；102、第二腔室；200、大型辊筒。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。请参阅图1、图2，本技术一实施方式所提供的适用于大型辊筒的注油器,包括依次连接并连通的加油泵10、注油泵20和活塞压气缸30。其中，活塞压气缸30内活动连接有第一活塞21，以将注油泵20向内形成的腔室分隔成第一腔室101和第二腔室102，注油泵20的第一腔室101连通于活塞压气缸30，注油泵20的第二腔室102连通于加油泵10，并在第二腔室102与加油泵10相连通的管路上接装第一单向阀11。需要说明的是，第一单向阀11能够使加油泵10与注油泵20单向导通，加油泵10内的润滑油能够途经第一单向阀11导入至注油泵20内，而注油泵20内的润滑油则不能回流至加油泵10。在本实施方式中，本实施方式的注油泵20在第二腔室102的位置连接并连通有加油管道22，并在加油管道22上设置第二单向阀23，注油泵20在第一活塞21与第二腔室102的腔壁之间设有第一弹簧24，且由活塞压气缸30导入至注油泵20第一腔室101内的气体能够推顶第一活塞21压缩第一弹簧24，以挤压置于第二腔室102内的润滑油流向加油管道22并排出，以此实现对大型辊筒200润滑油的添加。可以理解，上述第一单向阀11及第二单向阀23的设置，使得加油泵10内的润滑油只能导入至注油泵20内，注油泵20内的润滑油则可在活塞压气缸30导入中第一腔室101内的气体的推动下，由注油泵20导向加油管道22，以此实现润滑油的单向流通，并达到对大型辊筒200的润滑油的添加。进一步地，本实施方式的注油泵20在第一腔室101所在的位置处接装有单向气阀25，且注油泵20的第一腔室101能够通过单向气阀25向内进气，以补偿活塞压气缸30工作时不可避免地产生泄压，确保活塞压气缸30导入至注油泵20内的气体能够实现对注油泵20内第一活塞21移动量的精确控制，进而实现该注油器工作时对加油管道22排出的润滑油的油量进行精确的控制。其中，本实施方式的活塞压气缸30活动连接有第二活塞31，第二活塞31能够推顶活塞压气缸30内的气体导入至注油泵20本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种适用于大型辊筒的注油器，其特征在于，包括依次连接并连通的加油泵、注油泵和活塞压气缸，所述注油泵内活动连接有第一活塞，以将所述注油泵向内形成的腔室分隔成第一腔室和第二腔室；所述注油泵的第一腔室连通于所述活塞压气缸，所述注油泵的第二腔室连通于所述加油泵，并在所述第二腔室与所述加油泵相连通的管路上接装第一单向阀；其中所述注油泵在所述第二腔室的位置连接并连通有加油管道，并在所述加油管道上设置第二单向阀；所述注油泵在所述第一活塞与所述第二腔室的腔壁之间设有第一弹簧，且由所述活塞压气缸导入至所述注油泵第一腔室内的气体能够推顶所述第一活塞压缩所述第一弹簧运动，以挤压置于所述第二腔室内的润滑油流向所述加油管道并排出。/n

【技术特征摘要】
1.一种适用于大型辊筒的注油器，其特征在于，包括依次连接并连通的加油泵、注油泵和活塞压气缸，所述注油泵内活动连接有第一活塞，以将所述注油泵向内形成的腔室分隔成第一腔室和第二腔室；所述注油泵的第一腔室连通于所述活塞压气缸，所述注油泵的第二腔室连通于所述加油泵，并在所述第二腔室与所述加油泵相连通的管路上接装第一单向阀；其中所述注油泵在所述第二腔室的位置连接并连通有加油管道，并在所述加油管道上设置第二单向阀；所述注油泵在所述第一活塞与所述第二腔室的腔壁之间设有第一弹簧，且由所述活塞压气缸导入至所述注油泵第一腔室内的气体能够推顶所述第一活塞压缩所述第一弹簧运动，以挤压置于所述第二腔室内的润滑油流向所述加油管道并排出。


2.根据权利要求1所述的适用于大型辊筒的注油器，其特征在于，所述注油泵在所述第一腔室所在的位置处接装有单向气阀，且所述注油泵的第一腔室能够通过所述单向气阀向内进气。


3.根据权利要求1所述的适用于大型辊筒的注油器，其特征在于，所述活塞压气缸活动连接有第二活塞，所述第二活塞能够推进所述活塞压气缸内的气体导入至所述注油泵的第一腔室。


4.根据权利要求3所述的适用于大型辊筒的注油器，其特征在于，所述第二活塞上固接有驱动杆，所述驱动杆伸出所述活塞压气缸的端部转动连接有曲...

【专利技术属性】
技术研发人员：李凯旋，韩军英，曹博，刘子强，
申请(专利权)人：河北华丰能源科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13