一种转炉炉前风罩结构制造技术

本实用新型专利技术提供一种应用于钢铁冶炼技术领域的转炉炉前风罩结构，所述的转炉炉前风罩结构的炉前风罩本体(1)的本体上板件(2)、本体前板件(3)、本体后板件(4)呈水平布置的U字形结构，炉前风罩本体(1)为喇叭口状结构，炉前风罩本体(1)端面截面大的开口端为烟气进口端(5)，炉前风罩本体(1)一侧连通接管Ⅰ(6)，炉前风罩本体(1)另一侧连通接管Ⅱ(7)，接管Ⅰ(6)另一端和接管Ⅱ(7)另外一端为烟气出口端(8)，本体前板件(3)和本体后板件(4)通过多根加强管(9)连接，本实用新型专利技术的转炉炉前风罩结构，结构简单，成本低，通过结构改进及喷补耐火材料层，有效防止风罩变形烧损，使得风罩提高使用寿命。命。命。

【技术实现步骤摘要】
一种转炉炉前风罩结构


[0001]本技术属于钢铁冶炼
，更具体地说，是涉及一种转炉炉前风罩结构。

技术介绍

[0002]转炉兑铁水、冶炼、出钢等进程产生大量烟尘，转炉设计一次除尘用于转炉烟气(煤气)净化回收，再设计二除除尘捕集转炉溢出的烟尘，经布袋式除尘器除尘排放。转炉二次除尘主要依靠炉前风罩捕集烟气。随着环保问题和职业健康问题日益受到关注，国家环保相关法律法规也越来越严，对各钢铁厂来说，环保要求自然也越来越高。炉前风罩处烟气外溢引起无组织排放问题是各炼钢厂普遍存在的问题，而炉前风罩处烟气外溢其中一个重要影响因素就是炉前风罩变形、烧损，导致烟气捕集效果不好，风罩烧损冒烟。在环保要求越来越高的今天，此问题显得日益突出。现有技术中的转炉二次烟气捕集中，炉前风罩常常设计成门型结构，型钢钢板形成整体结构，在受热面连接铸铁板隔热。普遍存在的问题是炉前风罩直接接触高温烟气、火焰，铸铁板隔热效果不理想，普遍存在的问题是炉前风罩直接接触高温烟气、火焰，铸铁板隔热效果不理想，风罩长期运行变形严重，严重时外壁面外翻幅度较大影响行车兑铁水加废钢操作，甚至被高温烟气、火焰烧损；钢结构的风罩本体变形严重，焊缝撕裂，甚至本体被高温烟气、火焰烧损；铸铁板与结构变形不一致，存在铸铁板脱落的风险，风罩变形烧损严重影响烟气捕集，从而影响除尘效果。而炉前风罩更换难度较大、对生产影响大、成本也比较高。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，成本低，通过结构改进及喷补耐火材料层，从而有效防止风罩变形烧损，使得风罩提高使用寿命的转炉炉前风罩结构。
[0004]要解决以上所述的技术问题，本技术采取的技术方案为：
[0005]本技术为一种转炉炉前风罩结构，包括炉前风罩本体，炉前风罩本体包括本体前板件、本体上板件、本体下板件，本体前板件、本体上板件、本体下板件呈水平布置的U字形结构，炉前风罩本体1为喇叭口状结构，炉前风罩本体端面截面大的开口端为烟气进口端，炉前风罩本体一侧连通接管Ⅰ，炉前风罩本体1另一侧连通接管Ⅱ，接管Ⅰ另一端和接管Ⅱ另外一端为烟气出口端，本体上板件和本体下板件通过多根加强管连接。
[0006]所述的转炉炉前风罩结构的炉前风罩本体的本体上板件内表面、本体前板件内外表面、本体下板件内表面分别设置耐火材料层，所述的加强管外表面设置耐火材料层。
[0007]所述的转炉炉前风罩结构的加强管上端端头穿过本体上板件并且与本体上板件外表面位置焊接，加强管下端端头穿过本体下板件并且与本体下板件外表面位置焊接。
[0008]所述的转炉炉前风罩结构的加强管包括管件本体和连杆，管件本体位于本体上板件和本体下板件之间，连杆穿过管件本体，连杆一端端头穿过本体上板件并且与本体上板件外表面位置焊接，连杆另一端端头穿过本体下板件并且与本体下板件外表面位置焊接。
[0009]所述的转炉炉前风罩结构的接管Ⅰ和接管Ⅱ均为异型管结构。
[0010]所述的转炉炉前风罩结构的炉前风罩本体的本体上板件内表面、本体前板件内外表面、本体后板件内表面的耐火材料层设置为通过喷涂方式形成的结构。
[0011]所述的转炉炉前风罩结构的加强管外表面的耐火材料层设置为通过喷涂方式形成的结构。
[0012]采用本技术的技术方案，能得到以下的有益效果：
[0013]本技术所述的转炉炉前风罩结构，转炉炉前风罩结构的作用主要是捕集转炉加废钢兑铁水过程中产生的烟尘，同时还兼顾转炉吹炼过程中溢出的烟尘，要使烟尘捕集效果好，除了抽风量足够，炉前风罩结构设计也很重要，炉前风罩应设计得有足够的容积，形成足够的负压空间，以最大限度覆盖及捕集飘散烟尘。本技术的风罩结构，将炉前风罩本体设计成喇叭口形状，最大限度加大风罩吸入口覆盖面。而炉前风罩本体包括本体前板件、本体上板件、本体下板件,在本体上板件、本体下板件之间设置多个加强管,加强管焊接连接,主要作用是加强炉前风罩结构的强度，抑制钢结构的炉前风罩本体受热变形，具有确保炉前风罩结构长期保持完好的重要功能。高温烟气排放时，从烟气进口端进入炉前风罩本体，而后从接管Ⅰ和接管Ⅱ排出。与此同时,为保障炉前风罩隔热效果，在炉前风罩结构的受热面(本体上板件内表面、本体前板件内外表面、本体后板件内表面、加强管外表面)分别通过喷涂耐火材料形成耐火材料层，耐火材料层具有良好的致密度、力学性能及高温体积稳定性，导热率低，抗腐蚀性能好，隔热性能稳定等特点。这样，将耐火材料层应用在前风罩结构上，可以有效保护炉前风罩本体，防止钢结构长期受热出现变形或烧损。较之传统铸铁板隔热防护，耐火材料隔热效果更可靠更稳定，是保障炉前风罩长寿命的重要措施。本技术所述的转炉炉前风罩结构，结构简单，通过结构改进及喷补耐火材料层，防止风罩变形烧损，使得风罩提高使用寿命。
附图说明
[0014]下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
[0015]图1为本技术所述的转炉炉前风罩结构的结构示意图；
[0016]图2为本技术所述的转炉炉前风罩结构的A
‑
A面的剖视结构示意图；
[0017]附图中标记分别为：1、炉前风罩本体；2、本体上板件；3、本体前板件； 4、本体后板件；5、烟气进口端；6、接管Ⅰ；7、接管Ⅱ；8、烟气出口端；9、加强管；10、耐火材料层；11、管件本体；12、连杆。
具体实施方式
[0018]下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
[0019]如附图1、附图2所示，本技术为一种转炉炉前风罩结构，包括炉前风罩本体1，炉前风罩本体1包括本体上板件2、本体前板件3、本体后板件4，本体上板件2、本体前板件3、本体后板件4呈水平布置的U字形结构，炉前风罩本体1为喇叭口状结构，炉前风罩本体1端面截面大的开口端为烟气进口端5，炉前风罩本体1一侧连通接管Ⅰ6，炉前风罩本体1另一侧
连通接管Ⅱ7，接管Ⅰ6另一端和接管Ⅱ7另外一端为烟气出口端8，本体前板件3和本体后板件4 通过多根加强管9连接。上述结构，针对现有技术中存在的问题，本技术的结构中,转炉炉前风罩结构的作用主要是捕集转炉加废钢兑铁水过程中产生的烟尘，同时还兼顾转炉吹炼过程中溢出的烟尘，要使烟尘捕集效果好，除了抽风量足够，炉前风罩结构设计也很重要，炉前风罩应设计得有足够的容积，形成足够的负压空间，以最大限度覆盖及捕集飘散烟尘。本技术的结构，将炉前风罩本体1设计成喇叭口形状，最大限度加大风罩吸入口覆盖面。而前风罩本体1包括本体上板件2、本体前板件3、本体后板件4,在本体前板件3、本体后板件4之间设置多个加强管9,加强管9焊接连接,主要作用是加强炉前风罩结构的强度，抑制钢结构的炉前风罩本体受热变形，具有确保炉前风罩结构长期保持完好的重要功能，提高寿命。高温烟气排放时，从烟气进本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种转炉炉前风罩结构，其特征在于：包括炉前风罩本体(1)，炉前风罩本体(1)包括本体上板件(2)、本体前板件(3)、本体后板件(4)，本体上板件(2)、本体前板件(3)、本体后板件(4)呈水平布置的U字形结构，炉前风罩本体(1)为喇叭口状结构，炉前风罩本体(1)端面截面大的开口端为烟气进口端(5)，炉前风罩本体(1)一侧连通接管Ⅰ(6)，炉前风罩本体(1)另一侧连通接管Ⅱ(7)，接管Ⅰ(6)另一端和接管Ⅱ(7)另外一端为烟气出口端(8)，本体前板件(3)和本体后板件(4)通过多根加强管(9)连接。2.根据权利要求1所述的转炉炉前风罩结构，其特征在于：所述的转炉炉前风罩结构的炉前风罩本体(1)的本体上板件(2)内表面、本体前板件(3)内外表面、本体后板件(4)内表面分别设置耐火材料层(10)，所述的加强管(9)外表面设置耐火材料层(10)。3.根据权利要求1或2所述的转炉炉前风罩结构，其特征在于：所述的转炉炉前风罩结构的加强管(9)一端端头穿过本体前板件(3)并且与本体前板件(3)外表面位置焊接，加强管(9)另一端端头穿过本...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄在强，鲁鹏，尹天平，刘勇，赵日祥，耿彪，卫东，
申请(专利权)人：马鞍山钢铁股份有限公司，
类型：新型
国别省市：