一种加工轴承座的模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种加工轴承座的模具，涉及轴承工业技术领域，包括铸腔后箱体，所述铸腔后箱体一侧通过螺栓固定连接有铸腔上箱体和铸腔下箱体，所述铸腔后箱体内壁设置有中心柱定位孔，本实用新型专利技术通过设置固定连接于中心柱外侧面的铸模底板，使得钢水充分冷却凝固后形成的轴承座铸模可以随着中心柱一起被抬起，待移动至开阔的地方后再从中心柱取下，达到了便于铸件取出的目的，避免了铸件在传统敲打式取出过程中受到损伤，同时中心柱顶端开设有散热腔，使得钢水的热量可以以更快的速度辐射至外界环境，同时根据需要，也可以将冷凝剂放入散热腔内，进一步加速钢水的凝固成型，一定程度上达到了提高生产效率的目的。

【技术实现步骤摘要】
一种加工轴承座的模具
本技术涉及轴承工业
，具体为一种加工轴承座的模具。
技术介绍
转盘轴承座是一种可以接受综合载荷、构造特别的大型和特大型轴承座，其具有构造紧凑、回转灵敏、装置维护方便等特点。有轴承的地方就要有支撑点，轴承的内支撑点是轴，外支撑就是常说的轴承座在中国技术专利申请公开说明书CN208245748U中公开的一种轴承座铸件模具，包括浇铸系统，虽然该技术一定程度上能够提高铸件质量，但是该技术浇铸系统过于复杂，浇铸时容易产生较大的资源浪费，同时也导致了散热缓慢，降低了生产效率，且不能实现轴承座顶盖和底座的分型铸造，加大了后续加工工序的复杂度，这也在一定程度上降低了生产效率，并且该技术未能设置相应排气孔，导致铸件在冷却凝固过程中排气不畅，提高了产品产生质量问题的概率。
技术实现思路
(一)解决的技术问题针对现有技术的不足，本技术提供了一种加工轴承座的模具，解决了上述
技术介绍
中提出的问题。(二)技术方案为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：包括铸腔后箱体，所述铸腔后箱体一侧通过螺栓固定连接有铸腔上箱体和铸腔下箱体，所述铸腔后箱体内壁设置有中心柱定位孔，所述中心柱定位孔内壁固定连接有中心柱，所述中心柱外侧面固定连接有铸模底板，所述中心柱、铸腔上箱体、铸腔下箱体和铸腔后箱体均开设有分型板槽口，所述分型板槽口内壁固定连接有分型板，所述铸腔上箱体一侧开设有上浇铸通孔，所述铸腔下箱体一侧开设有下浇铸通孔。可选的，所述螺栓共有五个，其中三个所述螺栓圆周均布于铸腔上箱体，另外两个所述螺栓在铸腔下箱体一侧对称分布，五个所述螺栓的一端螺纹连接有螺母。可选的，所述分型板表面设置有排气槽，所述排气槽共有四个，四个所述排气槽设置在型腔对应位置处，四个所述排气槽分为两组，每组各有两个，两组所述排气槽在分型板上下端面对称分布，所述分型板槽口是直槽口，横截面为矩形。可选的，所述铸腔上箱体一侧刻有定位槽口，所述定位槽口开设于所述排气槽工作位置的正上方。可选的，所述上浇铸通孔内壁活动连接有上浇口盖，所述下浇铸通孔内壁活动连接有下浇口盖。可选的，所述中心柱顶端开设有散热腔，所述散热腔内底壁与所述铸模底板上端面处于同一平面。(三)有益效果本技术提供了一种加工轴承座的模具，具备以下有益效果：1、该加工轴承座的模具，通过设置固定连接于中心柱外侧面的铸模底板，使得钢水充分冷却凝固后形成的轴承座铸模可以随着中心柱一起被抬起，待移动至开阔的地方后再从中心柱取下，达到了便于铸件取出的目的，避免了铸件在传统敲打式取出过程中受到损伤，同时中心柱顶端开设有散热腔，使得钢水的热量可以以更快的速度辐射至外界环境，同时根据需要，也可以将冷凝剂放入散热腔内，进一步加速钢水的凝固成型，一定程度上达到了提高生产效率的目的。2、该加工轴承座的模具，通过设置分型板及开设于分型板表面的排气槽，既可以实现将轴承座底座与轴承座顶盖在铸造过程前分型，以节省后续切割分型的工序，减少资源的消耗，又实现了将铸件在冷却凝固过程中的排气，并且将易导致铸件表面出现缺陷的排气槽口的位置设置在分型面上，也便于在后续精加工分型面的工序中将部分缺陷磨削掉，一定程度上达到了提高铸件质量，降低废品率的目的。附图说明图1为本技术立体结构示意图；图2为本技术主视剖视结构示意图；图3为本技术侧视剖视结构示意图；图4为本技术图2中A处结构示意图；图5为本技术分型板立体结构示意图。图中：1、铸腔后箱体；2、铸腔上箱体；3、铸腔下箱体；4、上浇口盖；5、中心柱；6、螺栓；7、螺母；8、大分型板；9、下浇口盖；10、排气槽；11、铸模底板；12、分型板槽口；13、中心柱定位孔；14、上浇铸通孔；15、下浇铸通孔；16、散热腔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。请参阅图1至图5，本技术提供一种技术方案：一种加工轴承座的模具，包括铸腔后箱体1，铸腔后箱体1一侧通过螺栓6固定连接有铸腔上箱体2和铸腔下箱体3，所述螺栓6共有五个，其中三个所述螺栓6圆周均布于铸腔上箱体2，另外两个所述螺栓6在铸腔下箱体3一侧对称分布，五个所述螺栓6的一端螺纹连接有螺母7，铸腔后箱体1内壁设置有中心柱定位孔13，中心柱定位孔13内壁固定连接有中心柱5，中心柱5顶端开设有散热腔16，散热腔16内底壁与铸模底板11上端面处于同一平面，中心柱5外侧面固定连接有铸模底板11，中心柱5、铸腔上箱体2、铸腔下箱体3和铸腔后箱体1均开设有分型板槽口12，分型板槽口12内壁固定连接有分型板8，分型板8表面设置有排气槽10，排气槽10共有四个，四个排气槽10设置在型腔对应位置处，四个排气槽10分为两组，每组各有两个，两组排气槽10在分型板8上下端面对称分布，分型板槽口12是直槽口，横截面为矩形，铸腔上箱体2一侧开设有上浇铸通孔14，上浇铸通孔14内壁活动连接有上浇口盖4，下浇铸通孔内壁活动连接有下浇口盖9，铸腔下箱体3一侧开设有下浇铸通孔15。使用时，将中心柱5底端置于铸腔后箱体1的中心柱定位孔13内，使铸模底板11底面与铸腔后箱体1内底壁接触，并将铸腔后箱体1、铸腔上箱体2和铸腔下箱体3安装至正确工位后，将分型板8上的排气槽口10按照定位槽口的位置插入分型板槽口12，分别通过上浇铸通孔14和下浇铸通孔15将钢水倒入型腔内，待到钢水液面高度进入浇铸通孔内壁后停止灌入钢水，分别将上浇口盖4和下浇口盖9盖在对应的浇铸孔上，防止落入杂质，根据需要可将一定量的冷凝剂(包括但不限于冷空气，水等)置入中心柱5上的散热腔16内以加速钢水的冷凝和铸件的成型，铸件成型过程中产生的蒸气将通过设置于分型板8上的排气槽10排出，同时将由于排气孔处压力不均匀造成的不可避免的铸件表面缺陷引导至分型面处，铸件成型后，按照顺序将铸腔上箱体2和铸腔下箱体3拆除，将中心柱5连同分型板8一起从中心柱定位孔13中抬出，此时固定连接与中心柱5外侧的铸模底板11将把铸件带出，避免了铸件在拔模的过程中受到碰撞产生缺陷，取出分型板8，将铸件表面进行后续精加工，以将分型面处的表面缺陷磨削掉。综上，本技术通过设置固定连接于中心柱5外侧面的铸模底板11，使得钢水充分冷却凝固后形成的轴承座铸模可以随着中心柱5一起被抬起，待移动至开阔的地方后再从中心柱5取下，达到了便于铸件取出的目的，避免了铸件在传统敲打式取出过程中受到损伤，同时中心柱顶端开设有散热腔16，使得钢水的热量可以以更快的速度辐射至外界环境，同时根据需要，也可以将冷凝剂放入散热腔16内，进一步加速钢水的凝固成型，一定程度上达到了提高生产效率的目的，通过设置分型板8及开设于分型板表面的排气槽10，既可以实现将轴承座底座与轴承座顶盖在铸造过程前分型，以节省后续切本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种加工轴承座的模具，包括铸腔后箱体(1)，其特征在于：所述铸腔后箱体(1)一侧通过螺栓(6)固定连接有铸腔上箱体(2)和铸腔下箱体(3)，所述铸腔后箱体(1)内壁设置有中心柱定位孔(13)，所述中心柱定位孔(13)内壁固定连接有中心柱(5)，所述中心柱(5)外侧面固定连接有铸模底板(11)，所述中心柱(5)、铸腔上箱体(2)、铸腔下箱体(3)和铸腔后箱体(1)均开设有分型板槽口(12)，所述分型板槽口(12)内壁固定连接有分型板(8)，所述铸腔上箱体(2)一侧开设有上浇铸通孔(14)，所述铸腔下箱体(3)一侧开设有下浇铸通孔(15)。/n

【技术特征摘要】
1.一种加工轴承座的模具，包括铸腔后箱体(1)，其特征在于：所述铸腔后箱体(1)一侧通过螺栓(6)固定连接有铸腔上箱体(2)和铸腔下箱体(3)，所述铸腔后箱体(1)内壁设置有中心柱定位孔(13)，所述中心柱定位孔(13)内壁固定连接有中心柱(5)，所述中心柱(5)外侧面固定连接有铸模底板(11)，所述中心柱(5)、铸腔上箱体(2)、铸腔下箱体(3)和铸腔后箱体(1)均开设有分型板槽口(12)，所述分型板槽口(12)内壁固定连接有分型板(8)，所述铸腔上箱体(2)一侧开设有上浇铸通孔(14)，所述铸腔下箱体(3)一侧开设有下浇铸通孔(15)。


2.根据权利要求1所述的一种加工轴承座的模具，其特征在于：所述螺栓(6)共有五个，其中三个所述螺栓(6)圆周均布于铸腔上箱体(2)，另外两个所述螺栓(6)在铸腔下箱体(3)一侧对称分布，五个所述螺栓(6)的一端螺纹连接有螺母(7)。


3.根据权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：何铭，王超，杨为为，柯柏勇，
申请(专利权)人：武汉鑫品源精密制造有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42