一种CFRP引擎盖自动化生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种CFRP引擎盖自动化生产工艺，包括以下步骤：S1、叠层工序：将纤维织物或纤维毡从卷轴上开卷后放入切割机内进行切割，切割为加工所需尺寸后，经传输带运出进行叠层放置，得到纤维增强体；S2、预成型工序：将纤维增强体放置到预成型模具中，闭合成型；S3、HP‑RTM工序：将预成型体放置在已涂覆脱模剂的HP‑RTM模具中，在高压和真空两者共同的作用下将树脂注入模腔，树脂在流动充模的过程中完成对预成型体的浸润，并固化成型得到复合材料成型件；S4、修整工序：对复合材料成型件进行钻孔、外廓修边、表面清洁以及检验操作。本发明专利技术采用(HP‑RTM)技术对CFRP引擎盖进行生产，提高产品的加工精度与表面质量，能够满足汽车工艺大规模化的工业生产能力。

【技术实现步骤摘要】
一种CFRP引擎盖自动化生产工艺
本专利技术属于引擎盖生产
，尤其涉及一种CFRP引擎盖自动化生产工艺。
技术介绍
RTM(树脂传递模塑)成型工艺指在压力注入或/和外加真空辅助条件下，将具有反应活性的低黏度树脂注入闭合模具中浸润干态纤维结构(预制体)并排除气体，通过加热引发交联反应完成固化，得到复合材料构件。RTM是一种低成本的复合材料液体成型法，生产效率较高，但仍然难以充分满足汽车工业高效、低成本的要求。目前，对于CFRP引擎盖的生产，通常是采用热压罐成型的方式进行生产，热压罐成型是指将单层预浸料按预定方向铺叠成的复合材料坯料,放在热压罐内,在定温度和压力下完成固化过程的工艺方法。热压罐是一种能承受和调控定温度、压力范围的专用压力容器。坯料被铺放在附有脱模剂的模具表面,然后依次用多孔防粘布(膜)、吸狡毡透气毡覆盖,并密封于真空袋内,再放入热压罐中。加温固化前先将袋抽真空,除去空气和挥发物,然后按不同树脂的固化制度升温、加压、固化。近年来，高压RTM(HP-RTM)技术应需求而生，是实现快速注射，快速成型的有效途径，其核心是高压混合与注射，注射压力可高达10MPa，注射周期可由几十分钟缩短至数分钟。HP-RTM具有良好的树脂浸润效果，孔隙率较低，产品尺寸精度和表面质量高，且工艺稳定性和重复性较好。最重要的是加工周期短，有条件有能力使用快速固化树脂，能够满足汽车工艺大规模化的工业生产能力。
技术实现思路
本专利技术克服了现有技术的不足，提供一种CFRP引擎盖自动化生产工艺，以解决现有技术中存在的问题。为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案为：一种CFRP引擎盖自动化生产工艺，包括以下步骤：S1、叠层工序：将纤维织物或纤维毡从卷轴上开卷后放入切割机内进行切割，切割为加工所需尺寸后，经传输带运出进行叠层放置，得到纤维增强体；S2、预成型工序：将纤维增强体放置到预成型模具中，闭合成型后，将预成型体取出；S3、HP-RTM工序：将预成型体放置在已涂覆脱模剂的HP-RTM模具中，在高压和真空两者共同的作用下将树脂注入模腔，树脂在流动充模的过程中完成对预成型体的浸润，并固化成型得到复合材料成型件，再将其取出；S4、修整工序：对复合材料成型件进行钻孔、外廓修边、表面清洁以及检验操作。本专利技术一个较佳实施例中，步骤S1中，对纤维织物或纤维毡采用CNC切割技术进行切割。本专利技术一个较佳实施例中，在步骤S2之前，还可包括以下步骤：对纤维增强体进行预热。本专利技术一个较佳实施例中，所述纤维增强体的预热温度为50℃～70℃。本专利技术一个较佳实施例中，在步骤S3之前，还可包括以下步骤：对预成型体进行预裁剪。本专利技术解决了
技术介绍
中存在的缺陷，本专利技术具备以下有益效果：本专利技术提供一种CFRP引擎盖自动化生产工艺，采用高压RTM(HP-RTM)技术对CFRP引擎盖进行生产，提高产品的加工精度与表面质量，大大降低产品的生产周期，使产品快速固化树脂，能够满足汽车工艺大规模化的工业生产能力。附图说明下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明；图1为本专利技术优选实施例的流程图；具体实施方式现在结合附图和实施例对本专利技术作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本专利技术的基本结构，因此其仅显示与本专利技术有关的构成。如图1所示，一种CFRP引擎盖自动化生产工艺，包括以下步骤：S1、叠层工序：将纤维织物或纤维毡从卷轴上开卷后放入切割机内进行切割，切割为加工所需尺寸后，经传输带运出进行叠层放置，得到纤维增强体；S2、预成型工序：将纤维增强体放置到预成型模具中，闭合成型后，将预成型体取出；S3、HP-RTM工序：将预成型体放置在已涂覆脱模剂的HP-RTM模具中，在高压和真空两者共同的作用下将树脂注入模腔，树脂在流动充模的过程中完成对预成型体的浸润，并固化成型得到复合材料成型件，再将其取出；S4、修整工序：对复合材料成型件进行钻孔、外廓修边、表面清洁以及检验操作。在本实施例中，切割后叠层放置得到的纤维增强体是复合材料自动化成型的典型代表，实现了复杂外形复合材料生产的自动化，消除了手工重复劳动，节约了成本与时间。进一步地，在本实施例中，由于HP-RTM模内压力，采用压机完成实际的压制过程。压制控制系统允许使用不同的操作程序，并能缩短生产周期，模座周期性地进入和离开压机，只需要很短的换模式时间、装卸过程，将低粘度的反应性混合物注入到闭模中浸渍预制件，高压计量使得注射时间更短，并提高了预制件的浸润度，因而能以较短的固化时间来处理树脂系统，这带来了更短的生产周期和更高的成本效益，此外，这还提供了额外的好处，比如，能在保持出色的表面品质的同时获得更低的孔隙度，而对温度的精确控制则能进一步缩短加工周期，并从特殊RTM树脂体系中获益。在本实施例中，步骤S1中，对纤维织物或纤维毡采用CNC切割技术进行切割。在本实施例中，在步骤S2之前，还可包括以下步骤：对纤维增强体进行预热，有利于纤维增强体的成型。具体地，所述纤维增强体的预热温度为50℃～70℃。在本实施例中，在步骤S3之前，还可包括以下步骤：对预成型体进行预裁剪。总而言之，本专利技术提供一种CFRP引擎盖自动化生产工艺，采用高压RTM(HP-RTM)技术对CFRP引擎盖进行生产，提高产品的加工精度与表面质量，大大降低产品的生产周期，使产品快速固化树脂，能够满足汽车工艺大规模化的工业生产能力。以上依据本专利技术的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项专利技术技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项专利技术的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种CFRP引擎盖自动化生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：/nS1、叠层工序：将纤维织物或纤维毡从卷轴上开卷后放入切割机内进行切割，切割为加工所需尺寸后，经传输带运出进行叠层放置，得到纤维增强体；/nS2、预成型工序：将纤维增强体放置到预成型模具中，闭合成型后，将预成型体取出；/nS3、HP-RTM工序：将预成型体放置在已涂覆脱模剂的HP-RTM模具中，在高压和真空两者共同的作用下将树脂注入模腔，树脂在流动充模的过程中完成对预成型体的浸润，并固化成型得到复合材料成型件，再将其取出；/nS4、修整工序：对复合材料成型件进行钻孔、外廓修边、表面清洁以及检验操作。/n

【技术特征摘要】
1.一种CFRP引擎盖自动化生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、叠层工序：将纤维织物或纤维毡从卷轴上开卷后放入切割机内进行切割，切割为加工所需尺寸后，经传输带运出进行叠层放置，得到纤维增强体；
S2、预成型工序：将纤维增强体放置到预成型模具中，闭合成型后，将预成型体取出；
S3、HP-RTM工序：将预成型体放置在已涂覆脱模剂的HP-RTM模具中，在高压和真空两者共同的作用下将树脂注入模腔，树脂在流动充模的过程中完成对预成型体的浸润，并固化成型得到复合材料成型件，再将其取出；
S4、修整工序：对复合材料成型件进行钻孔、外廓修边、表面清洁以及检验操作。...

【专利技术属性】
技术研发人员：游少雄，
申请(专利权)人：苏州鸿翼卫蓝新材科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32