一种基于纯镍板加热后的轧制方法技术

本发明专利技术公开了一种基于纯镍板加热后的轧制方法，包括板坯预加热段、板坯一段加热、板坯二段加热、板坯均热段、板坯粗轧、精轧前氧化皮处理、板材精轧、卷曲、酸洗退火；本发明专利技术通过150～220℃/min对板坯进行升温加热，防止镍板板坯由室温急速加热，使得内部晶体发生变化，导致成品率降低的情况发生，同时在一段加热、二段加热、均热段在加热过程中通过对上下燃烧嘴温度的控制，能够使温度控制的更加精准，在精轧前利用高压水除鳞系统对板坯表面的氧化皮进行清理，防止后续带钢表面压入氧化皮，同时通过粗轧过程中7道次下压和8架精轧机对镍板进行轧制，以保证轧制出的镍板表面无辊印，平整度较高且表面有光泽度良好。

【技术实现步骤摘要】
一种基于纯镍板加热后的轧制方法
本专利技术属于热轧
，特别涉及一种基于纯镍板加热后的轧制方法。
技术介绍
纯镍因其优异的耐蚀性能和较高的强度，广泛应用于航空航天、化工、电力、医疗等领域，镍的制造方法中主要有电解法、羰基化法和氢气还原法；经检索专利申请公布号CN109351771A一种高纯镍板轧制方法，包括以下步骤：步骤一：热轧开坯，步骤二：成品稳轧，步骤三：将步骤二中所述温轧镍板成品边沿剪板机剪齐；其方法存在以下不足：1)若镍板所处环境温度较低，直接对镍板进行热轧开坯，由于镍板温度急剧升高，极易使得镍板内部晶体发生变化，最终导致镍板成品率大大降低，同时在现有的加热技术当中均为直接加热不能够根据实际情况进行针对性调节；2)在镍板加热过程中表面会形成氧化皮，热轧开坯和成品温轧过程中不能使氧化皮有效完全脱落，反而会轧制进镍板中，影响表面质量。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术中不足，提供一种基于纯镍板加热后的轧制方法，通过对镍板进行预热，防止镍板板坯由室温急速加热，使得内部晶体发生变化，同时在一段加热、二段加热、均热段在加热过程中通过对上下燃烧嘴温度的控制，在加热后利用高压水除鳞系统对板坯表面的氧化皮进行清理，通过粗轧过程中7道次下压和8架精轧机对镍板进行轧制，以保证轧制出的镍板表面无辊印，平整度较高且表面有光泽度良好。为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：一种基于纯镍板加热后的轧制方法，包括以下步骤：采用板坯厚度为115～160mm，板坯轧制后厚度为3～5mm，加热炉采用连续步进式加热炉，总加热时间控制在120～180min，加热过程中温度升高控制在150～220℃/min；步骤1、板坯预加热段：对板坯进行预热，预加热温度300～380℃，并持续5～15min，加热炉内含氧量8.58％～11.03％；步骤2、板坯一段加热：完成预加热后，对板坯进行30～45min的一段加热，加热温度868～1020℃，加热炉内含氧量3.73％～4.73％；步骤3、板坯二段加热：温度1020～1086℃，时间40～55min，加热炉内含氧量9.18％～11.37％；步骤4、板坯均热段：温度1068～1102℃，加热时间45～65min，加热炉内含氧量7.01％～9.48％；步骤5、板坯粗轧：通过传送辊将加热完成除磷的板坯传输至粗轧机，粗轧机采用循环可逆轧机，粗轧温度1050～1160℃，7道次立辊辊缝为1385～1420mm，轧制速度2～4.5m/s，控制变形量85％～90％得到厚度3～5mm可精轧板材，将板材在精整机上头尾切齐；步骤6、精轧前氧化皮处理：对粗轧完成后的板坯通过酸溶液进行冷却喷雾，使氧化皮急速冷却的同时促使氧化皮剥离，呈网状裂纹，板坯两侧均设有除磷喷嘴和高压喷气嘴，除磷喷嘴一侧设有高压喷气嘴，二者交替布置，除鳞箱设8～10套除磷喷嘴，喷射距离为130～150mm，前倾角为16～22°，高压喷淋水压控制在5～8MPa，除磷速度1.5～2m/s，高压喷气气压控制在2～4MPa，高压喷气以及高压喷淋水交错混合喷射构成除鳞系统，对板坯表面的氧化皮进行清理，防止后续带钢表面压入氧化皮，影响带钢表面质量；步骤7、板材精轧：粗轧完成后的板坯通过传送辊传送至精轧机组，精轧机组采用F1～F8共8架精轧机，精轧入口温度1157.9～1250℃，出口温度1022.8～1100℃，道次下压率分别为F1：38.49～39.77％、F2:0；F3:32.92～34.03％、F4:29.66～30.6、F5:25.44～27.59％、F6:21.42～22.33％、F7:19.16～20.88％、F8:15.22～18.14％。步骤8、卷曲：精轧完成后送入卷取机进行带钢的卷曲，卷曲温度为750～890℃；步骤9、酸洗退火：退火温度850～950℃，时间为35～55min，完成退火后通入酸洗池内进行酸洗，酸洗速度控制在1.5m/s～2.5m/s。优选的，步骤1中预热温度以150～220℃/min对板坯进行升温加热，在确保升温效果的情况下，防止镍板板坯由室温急速加热，使得内部晶体发生变化，导致成品率降低的情况发生。优选的，步骤2～步骤4中，一段加热中加热炉内上部燃烧嘴温度952～1020℃，下部燃烧嘴868～983℃，二段加热中加热炉内上部燃烧嘴加热温度1020～1072℃，下部燃烧嘴加热温度1047～1086℃，均热段上部燃烧嘴加热温度1075～1102℃，下部燃烧嘴加热温度1068～1072℃，在加热过程中通过对上下燃烧嘴温度的控制，能够使温度控制的更加精准，便于根据加热过程中实际的情况进行调节，使加热更加具有针对性。优选的，步骤5中板坯粗轧，7道次下压量分别为：第一道次17.07～30.75mm，第二道次：17.04～26.55mm，第三道次：17.01～26.46mm，第四道次：16.97～24.58mm，第五道次：16.93～24.21mm，第六道次：14.5～16.28mm；第七道次：10.2～12.15mm。优选的，步骤6中酸溶液采用浓度150～200g/L的氯化氢溶液，氧化皮具有多孔性，使氯化氢溶液穿过裂纹与氧化皮反应产生大量氢气，氢气产生膨胀压力，使氧化皮在板坯表面剥离。优选的，步骤7中板材精轧中精轧机F1～F8上支撑辊径1475～1480mm，下支撑辊径1470～1500mm，步骤7中板材精轧板材本身温度控制在1019～1080℃。优选的，酸洗池中硫酸浓度为220mg/L～280mg/L，氢氟酸浓度为45mg/L～55mg/L。优选的，在步骤5)板坯粗轧之前进行除磷，除磷系统具体为板坯粗轧高压喷气以及高压喷淋水交错混合喷射构成除鳞系统，板坯两侧均设有除磷喷嘴和高压喷气嘴，除磷喷嘴一侧设有高压喷气嘴，二者交替布置，除鳞箱设10～16套除磷喷嘴，喷射距离为180～200mm，前倾角为10～15°，高压喷淋水压控制在10～12MPa，除磷速度1.5～2m/s，高压喷气气压控制在5～6MPa。本专利技术与现有技术相比较有益效果表现在：1)通过控制加热温度升高以150～220℃/min对板坯进行升温加热，防止镍板板坯由室温急速加热，使得内部晶体发生变化，导致成品率降低的情况发生，同时在一段加热、二段加热、均热段在加热过程中通过对上下燃烧嘴温度的控制，能够使温度控制的更加精准，便于根据加热过程中实际的情况进行调节，使加热更加具有针对性。2)在加热后利用高压水除鳞系统对板坯表面的氧化皮进行清理，通过酸溶液冷却喷雾，与氧化皮反应产生大量氢气，氢气产生膨胀压力，使氧化皮在板坯表面网裂剥离，再通过高压除鳞水清理效果更加，去除氧化皮效率也更高，在通过高压喷气对表面进一步清理，可防止后续带钢表面压入氧化皮，影响带钢表面质量，同时通过粗轧过程中7道次下压和8架精轧机对镍板进行轧制，以保证轧制出的镍板表面无辊印，平整度较高且表面光泽度良好。具体实施方式为方本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种基于纯镍板加热后的轧制方法，其特征在于包括以下步骤：/n步骤1、板坯预加热段：对板坯进行预热，预加热温度300～380℃，并持续5～15min，加热炉内含氧量8.58％～11.03％，采用板坯厚度为115～160mm，加热炉采用连续步进式加热炉；/n步骤2、板坯一段加热：完成预加热后，对板坯进行30～45min的一段加热，加热温度868～1020℃，加热炉内含氧量3.73％～4.73％；/n步骤3、板坯二段加热：温度1020～1086℃，时间40～55min，加热炉内含氧量9.18％～11.37％；/n步骤4、板坯均热段：温度1068～1102℃，加热时间45～65min，加热炉内含氧量7.01％～9.48％，总加热时间控制在120～180min；/n步骤5、板坯粗轧：通过传送辊将加热完成除磷的板坯传输至粗轧机，粗轧机采用循环可逆轧机，粗轧温度1050～1160℃，7道次立辊辊缝为1385～1420mm，轧制速度2～4.5m/s，控制变形量85％～90％得到厚度3～5mm可精轧板材，将板材在精整机上头尾切齐；/n步骤6、精轧前氧化皮处理：对粗轧完成后的板坯通过酸溶液进行冷却喷雾，使氧化皮急速冷却的同时促使氧化皮剥离，呈网状裂纹，板坯两侧均设有除磷喷嘴和高压喷气嘴，除磷喷嘴一侧设有高压喷气嘴，二者交替布置，除鳞箱设8～10套除磷喷嘴，喷射距离为130～150mm，前倾角为16～22°，高压喷淋水压控制在5～8MPa，除磷速度1.5～2m/s，高压喷气气压控制在2～4MPa，高压喷气以及高压喷淋水交错混合喷射构成除鳞系统，对板坯表面的氧化皮进行清理；/n步骤7、板材精轧：粗轧完成后的板坯通过传送辊传送至精轧机组，精轧机组采用F1～F8共8架精轧机，精轧入口温度1157.9～1250℃，出口温度1022.8～1100℃，道次下压率分别为F1：38.49～39.77％、F2:0；F3:32.92～34.03％、F4:29.66～30.6、F5:25.44～27.59％、F6:21.42～22.33％、F7:19.16～20.88％、F8:15.22～18.14％；/n步骤8、卷曲：精轧完成后送入卷取机进行带钢的卷曲，卷曲温度为750～890℃；/n步骤9、酸洗退火：退火温度850～950℃，时间为35～55min，完成退火后通入酸洗池内进行酸洗，酸洗速度控制在1.5m/s～2.5m/s。/n...

【技术特征摘要】
1.一种基于纯镍板加热后的轧制方法，其特征在于包括以下步骤：
步骤1、板坯预加热段：对板坯进行预热，预加热温度300～380℃，并持续5～15min，加热炉内含氧量8.58％～11.03％，采用板坯厚度为115～160mm，加热炉采用连续步进式加热炉；
步骤2、板坯一段加热：完成预加热后，对板坯进行30～45min的一段加热，加热温度868～1020℃，加热炉内含氧量3.73％～4.73％；
步骤3、板坯二段加热：温度1020～1086℃，时间40～55min，加热炉内含氧量9.18％～11.37％；
步骤4、板坯均热段：温度1068～1102℃，加热时间45～65min，加热炉内含氧量7.01％～9.48％，总加热时间控制在120～180min；
步骤5、板坯粗轧：通过传送辊将加热完成除磷的板坯传输至粗轧机，粗轧机采用循环可逆轧机，粗轧温度1050～1160℃，7道次立辊辊缝为1385～1420mm，轧制速度2～4.5m/s，控制变形量85％～90％得到厚度3～5mm可精轧板材，将板材在精整机上头尾切齐；
步骤6、精轧前氧化皮处理：对粗轧完成后的板坯通过酸溶液进行冷却喷雾，使氧化皮急速冷却的同时促使氧化皮剥离，呈网状裂纹，板坯两侧均设有除磷喷嘴和高压喷气嘴，除磷喷嘴一侧设有高压喷气嘴，二者交替布置，除鳞箱设8～10套除磷喷嘴，喷射距离为130～150mm，前倾角为16～22°，高压喷淋水压控制在5～8MPa，除磷速度1.5～2m/s，高压喷气气压控制在2～4MPa，高压喷气以及高压喷淋水交错混合喷射构成除鳞系统，对板坯表面的氧化皮进行清理；
步骤7、板材精轧：粗轧完成后的板坯通过传送辊传送至精轧机组，精轧机组采用F1～F8共8架精轧机，精轧入口温度1157.9～1250℃，出口温度1022.8～1100℃，道次下压率分别为F1：38.49～39.77％、F2:0；F3:32.92～34.03％、F4:29.66～30.6、F5:25.44～27.59％、F6:21.42～22.33％、F7:19.16～20.88％、F8:15.22～18.14％；
步骤8、卷曲：精轧完成后送入卷取机进行带钢的卷曲，卷曲温度为750～890℃；
步骤9、酸洗退火：退火温度850～950℃，时间为35～55min，完成退火后通入...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵伟，倪新春，周嘉晟，肖亮明，蔡德智，刘龙祥，冯旺爵，张廷，
申请(专利权)人：山东盛阳金属科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37