一种三腔油缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种三腔油缸。它包括壳体，所述三腔油缸内设有A腔、B腔和P腔；所述A腔位于所述活塞上端内壁与壳体之间；所述B腔位于所述活塞侧壁与壳体之间；所述P腔位于所述活塞下端与壳体之间。本实用新型专利技术具有容积互锁，精度高、可任意数量的油缸组合使用的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种三腔油缸
本技术涉及液压传动
，更具体地说它是一种三腔油缸。
技术介绍
液压缸用处广泛，普通液压缸多应用于工程机械、冶金、注塑、压力机械等行业。目前，采用液压缸的分流集流阀控制同步时，存在如下缺点：同步精度低，有流量范围，抗污染能力差，不方便实现任意缸的同步，容易产生不同步的副作用；采用液压缸的分流同步马达实现多缸同步时，存在如下缺点：同步精度不高，有噪音，受流量范围局限；采用液压缸的伺服阀和位移传感器闭环同步时：存在如下缺点：成本高，故障维护不便。因此，现亟需开发一种同步精度高、且成本低的液压缸。
技术实现思路
本技术的目的是为提供一种三腔油缸，容积互锁，精度高、可任意数量的油缸组合使用，成本低。为了实现上述目的，本技术的技术方案为：三腔油缸，包括壳体，其特征在于：所述三腔油缸内设有A腔、B腔和P腔；所述A腔位于所述活塞上端内壁与壳体之间；所述B腔位于所述活塞侧壁与壳体之间；所述P腔位于所述活塞下端与壳体之间。在上述技术方案中，所述活塞为中空结构；壳体空腔设置在壳体上。在上述技术方案中，所述A腔截面积与B腔环形截面积相等。在上述技术方案中，所述P腔为工作腔；所述A腔和B腔为同步互锁腔。在上述技术方案中，所述B腔和P腔均位于所述壳体空腔内、且通过活塞分隔。在上述技术方案中，有排气阀分别与A腔、B腔相连通。本技术具有如下优点：(1)本技术为三腔结构，可任意数量的本技术所述的油缸组合使用；(2)本技术采用容积互锁同步结构，可任意数量的本技术所述的油缸组合使用，其同步精度高，成本低，易于维护；(3)本技术适用性强，且特别适用于单作用的场所，或者复位力不高的场所。附图说明图1为本技术的剖视结构示意图。图中10-壳体,10.1-壳体空腔，Q1-A腔，Q2-B腔，Q3-P腔。具体实施方式下面结合附图详细说明本技术的实施情况，但它们并不构成对本技术的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本技术的优点更加清楚和容易理解。参阅附图可知：三腔油缸，包括壳体10，其特征在于：所述三腔油缸内设有A腔Q1、B腔Q2和P腔Q3；所述A腔Q1位于所述活塞9上端内壁与壳体10之间；所述B腔Q2位于所述活塞9侧壁与壳体10侧壁之间；所述P腔Q3位于所述活塞9下端与壳体10之间，采用容积互锁同步，可任意数量的油缸组合使用，其同步精度高，成本低，易于维护。进一步地，所述活塞9为中空结构，用于容纳液压油。壳体空腔10.1设置在壳体10上，所述壳体空腔10.1呈上端开口的环形结构，用于容纳液压油。进一步地，所述A腔Q1截面积与B腔Q2环形截面积相等，用于实现容积互锁，精度高、可任意数量的油缸组合使用。进一步地，所述P腔Q3为工作腔；所述A腔Q1和B腔Q2为同步互锁腔，实现容积互锁，精度高。进一步地，所述B腔Q2和P腔Q3均位于所述壳体空腔10.1内、且通过活塞9分隔，用于容纳液压油。更进一步地，有排气阀6分别与A腔Q1、B腔Q2相连通，排气阀6用于排出A腔Q1、B腔Q2中的气体。本技术所述的三腔油缸的使用方法如下：当多个本技术所述的三腔油缸组合使用时，多个本技术所述的三腔油缸的P腔Q3相互连通、且与压力油源连接，多个三腔油缸的A腔Q1与B腔Q2相连通；通过压力油源11的P口与本技术所述的油缸的P腔Q3之间的压力油输入或输出，实现使所有的油缸Y的活塞9同步升降、同步工作。其它未说明的部分均属于现有技术。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种三腔油缸，包括壳体(10)，其特征在于：所述三腔油缸内设有A腔(Q1)、B腔(Q2)和P腔(Q3)；/n所述A腔(Q1)位于活塞(9)上端内壁与壳体(10)之间；所述B腔(Q2)位于所述活塞(9)侧壁与壳体(10)之间；所述P腔(Q3)位于所述活塞(9)下端与壳体(10)之间。/n

【技术特征摘要】
1.一种三腔油缸，包括壳体(10)，其特征在于：所述三腔油缸内设有A腔(Q1)、B腔(Q2)和P腔(Q3)；
所述A腔(Q1)位于活塞(9)上端内壁与壳体(10)之间；所述B腔(Q2)位于所述活塞(9)侧壁与壳体(10)之间；所述P腔(Q3)位于所述活塞(9)下端与壳体(10)之间。


2.根据权利要求1所述的三腔油缸，其特征在于：所述活塞(9)为中空结构；
壳体空腔(10.1)设置在壳体(10)上。


3.根据权利要求1或2所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：兰年山，王志祥，
申请(专利权)人：武汉华液传动制造有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42