一种提高长炉辊加工精度的加工工装制造技术

一种提高长炉辊加工精度的加工工装，包括托架，所述的托架上对称开设通孔，所述的通孔朝向托架内的一端向上倾斜；两个所述的通孔内均设置尺寸与其相配的支撑装置，所述的支撑装置包括支撑棒和导向螺母；所述的支撑棒一端从通孔的内端伸出，一端连接设于通孔内的导向螺母；所述的导向螺母的外端沿其轴向开设内螺纹孔；所述的内螺纹孔内连接与其适配的丝杠；所述的导向螺母的外壁设有导向槽，相应于导向槽设置防旋转螺柱；所述的丝杠的外端连接旋转手轮；所述的通孔朝向托架外的一端固设固定套。本工装配合使用反车加工工艺，只使用车床就可完成辊身的全部加工任务，提高了工作效率，保证了加工质量，降低了加工费用。

【技术实现步骤摘要】
一种提高长炉辊加工精度的加工工装
本技术属于机械加工
，具体涉及一种提高长炉辊加工精度的加工工装。
技术介绍
浮法玻璃退火窑玻璃输送辊直径一般在φ305-φ335mm，辊身长度在L＝5000-7500mm，车床加工采用中心架和跟刀架作为辅助工装，但车床跟刀架的支撑范围小，对于浮法线大直径辊子加工用不上，一般采用中心架作为辅助工装进行加工，加工期间要多次移动中心架。这种加工方法对于辊子的直线度(跳动值)和表面粗糙度一般保证不了，必须留磨量，车床加工后再上大型磨床加工，不能在车床上完成浮法玻璃退火窑玻璃输送辊的全部加工任务，工作效率低、成本高。这种传统正车加工工艺，即辊身的旋转是逆时针的，旋转方向朝向车床操作人员。这种车加工工艺工作效率低，中心架移位时，会产生接刀印，辊身跳动值及表面粗糙度达不到要求，需要再经过磨床磨削才能达到技术要求。
技术实现思路
本技术针对现有技术中的不足，设计了一种提高长炉辊加工精度的加工工装，本工装采用反车加工工艺，只使用车床就可完成辊身的全部加工任务，不需要磨床，提高了工作效率，保证了加工质量，降低了加工费用。具体内容如下：一种提高长炉辊加工精度的加工工装，包括托架，所述的托架上对称开设通孔，所述的通孔朝向托架内的一端向上倾斜；两个通孔位于同一竖直平面上；朝向托架内的方向为内端，朝向托架外的方向为外端；两个所述的通孔内均设置尺寸与其相配的支撑装置，所述的支撑装置包括支撑棒和导向螺母；所述的支撑棒一端从通孔的内端伸出，另一端连接设于通孔内的导向螺母；所述的导向螺母的外端沿其轴向开设内螺纹孔；所述的内螺纹孔内连接与其适配的丝杠；所述的导向螺母的外壁设有导向槽，相应于导向槽设置固定于托架的防旋转螺柱；所述的防旋转螺柱的底部卡在导向槽内，防止导向螺母转动；所述的丝杠的外端连接通出通孔之外的旋转手轮；所述的通孔朝向托架外的一端固设固定套，所述的固定套可容纳旋转手轮的柄在其中转动，且可阻挡丝杠，使支撑装置不从通孔滑出。需要注意的是，本技术采用反向加工(反车)的方法进行炉辊的车削。使用本装置时，将其安装到车床的溜板箱上，车加工时装置随刀具一起移动，两根支撑棒用于支撑辊子，通过旋转手轮，带动丝杠旋转，从而驱动导向螺母移动，最终带动支撑棒前进或后退，使支撑棒与辊身加工面密切接触，达到支撑效果。导向螺母设有导向槽，通过防旋转螺柱，防止导向螺母旋转。利用辊子的自重与铜棒密切接触，采用反车工艺，辊身自重及切削力向下，铜棒支撑力向上，切削过程中辊身与工装紧密接触，不易抖动，辊身加工的跳动值满足技术要求，从而提高了辊身加工的直线度并能保证粗糙度达到要求。连续车削整支辊子的外圆，不用中心架，没有接刀印，从而能够控制尺寸和震动，辊身跳动值和表面粗糙度都能达到技术要求，不需要磨床加工。传统正车加工工艺的缺点是不能在车床上完成浮法玻璃退火窑玻璃输送辊的全部加工任务，车加工后辊身跳动值和粗糙度达不到技术要求，还要依靠磨床磨削来保证辊身跳动值和辊身表面粗糙度，工作效率低、成本高。本专利技术采用托架及反车加工工艺(工件旋转为顺时针，即工件旋转方向远离车床操作人员)，只使用车床就可完成辊身的全部加工任务，不需要磨床，提高了工作效率，保证了加工质量，降低了加工费用。进一步，所述的支撑棒为铜棒。进一步，两个所述的支撑棒呈120°夹角。进一步，所述的托架的底部设置相应于车床滑道的滑道口，使托架可以沿着车床的滑道移动。所述的滑道口的纵向截面优选为倒V形。进一步，所述的固定套固设于通孔的内壁，可使用固定螺栓固定。进一步，所述的托架的底部开设固定螺栓孔，可通过固定螺栓孔将其与车床的溜板箱固定到一起。进一步，所述的支撑棒的内端面为弧面，与炉辊的外表面形状配合。本技术的有益效果如下：本技术可使辊身与托架密切接触，同时采用反向加工(反车)向下用力的原理，使辊身与托架紧密接触不抖动，从而保证辊身加工的跳动值满足技术要求。连续车削整支辊子的外圆，不用中心架，没有接刀印，从而能够控制尺寸和震动，辊身跳动值和表面粗糙度都能达到技术要求，不需要磨床加工，只使用车床就可完成辊身的全部加工任务，提高了工作效率，保证了加工质量，降低了加工费用。采用技术可大大提高生产效率。传统方法使用中心架和刀架作为辅助工装、车床正车以及磨床加工一支辊子外表面大约需要55小时，用技术加工一支辊子大约12小时就能完成并且不需要再上磨床加工。比传统加工工艺(正车)节约加工时间78％，而且在车床上一次就能完成所有加工任务，加工费用也大幅降低。附图说明图1为实施例1中加工工装的主视剖面示意图；图2为实施例1中加工工装的俯视示意图；图中：1、托架；1.1、滑道口；1.2、螺栓孔；2、支撑棒；3、导向螺母；3.1、导向槽；4、丝杠；5、防旋转螺柱；6、旋转手轮；7、固定套；8、炉辊；9、刀具；图1中带箭头的曲线代表炉辊的旋转方向。具体实施方式以下结合实例对本技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本技术，并非用于限定本技术的范围。实施例1一种提高长炉辊加工精度的加工工装，如图1、图2所示，包括托架1，所述的托架1上对称开设通孔，所述的通孔朝向托架1内的一端向上倾斜；两个通孔位于同一竖直平面上；两个所述的通孔内均设置尺寸与其相配的支撑装置，所述的支撑装置包括支撑棒2和导向螺母3；所述的支撑棒2为铜棒，两个铜棒呈120°夹角；铜棒的内端面为弧面，配合炉辊8的外表面；所述的支撑棒2一端从通孔的内端伸出，一端连接设于通孔内的导向螺母3；所述的导向螺母3的外端沿其轴向开设内螺纹盲孔；所述的内螺纹盲孔内连接与其适配的丝杠4；所述的导向螺母3的外壁设有导向槽3.1，相应于导向槽3.1设置固定于托架1的防旋转螺柱5；所述的防旋转螺柱5的底部卡在导向槽3.1内，防止导向螺母3旋转；所述的丝杠4的外端连接通出通孔之外的旋转手轮6；所述的通孔的外端内壁固设固定套7，所述的固定套7可阻挡丝杠4向外运动，且可容纳旋转手轮6的柄在其中转动。托架1的底部设置相应于车床滑道的滑道口1.1，滑道口1.1的纵向截面为倒V形；托架1的底部开设固定螺栓孔1.2。使用本装置时，将加工工装通过固定螺栓孔固定到车床的溜板箱上，车加工时装置随刀具一起移动，两根支撑棒2用于支撑炉辊8，通过转动旋转手轮6，带动丝杠4旋转，从而驱动导向螺母3移动，最终带动铜棒前进或后退，使铜棒与辊身加工面密切接触，达到支撑效果。利用炉辊8的自重与铜棒密切接触，采用反车工艺，炉辊8旋转方向远离刀具9，辊身自重及切削力向下，铜棒支撑力向上，切削过程中辊身与工装紧密接触，不易抖动，辊身加工的跳动值满足技术要求，从而提高了辊身加工的直线度并能保证粗糙度达到要求。以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种提高长炉辊加工精度的加工工装，其特征在于，包括托架(1)，所述的托架(1)上对称开设通孔，所述的通孔朝向托架(1)内的一端向上倾斜；两个通孔位于同一竖直平面上；/n两个所述的通孔内均设置尺寸与其相配的支撑装置，所述的支撑装置包括支撑棒(2)和导向螺母(3)；所述的支撑棒(2)一端从通孔的内端伸出，另一端连接设于通孔内的导向螺母(3)；/n所述的导向螺母(3)的外端沿其轴向开设内螺纹孔；所述的内螺纹孔内连接与其适配的丝杠(4)；所述的导向螺母(3)的外壁设有导向槽(3.1)，相应于导向槽(3.1)设置固定于托架(1)的防旋转螺柱(5)；所述的防旋转螺柱(5)的底部卡在导向槽(3.1)内；所述的丝杠(4)的外端连接通出通孔之外的旋转手轮(6)；所述的通孔朝向托架(1)外的一端固设固定套(7)，所述的固定套(7)可阻挡丝杠(4)，且可容纳旋转手轮(6)的柄在其中转动。/n

【技术特征摘要】
1.一种提高长炉辊加工精度的加工工装，其特征在于，包括托架(1)，所述的托架(1)上对称开设通孔，所述的通孔朝向托架(1)内的一端向上倾斜；两个通孔位于同一竖直平面上；
两个所述的通孔内均设置尺寸与其相配的支撑装置，所述的支撑装置包括支撑棒(2)和导向螺母(3)；所述的支撑棒(2)一端从通孔的内端伸出，另一端连接设于通孔内的导向螺母(3)；
所述的导向螺母(3)的外端沿其轴向开设内螺纹孔；所述的内螺纹孔内连接与其适配的丝杠(4)；所述的导向螺母(3)的外壁设有导向槽(3.1)，相应于导向槽(3.1)设置固定于托架(1)的防旋转螺柱(5)；所述的防旋转螺柱(5)的底部卡在导向槽(3.1)内；所述的丝杠(4)的外端连接通出通孔之外的旋转手轮(6)；所述的通孔朝向托架(1)外的一端固设固定套(7)，所述的固定套(7)可阻挡丝杠(4)，且可容纳旋转手轮(6)的柄在其中转动。

【专利技术属性】
技术研发人员：刘会林，刘志涛，
申请(专利权)人：烟台市中拓合金钢有限责任公司，
类型：新型
国别省市：山东;37