一种超微细超厚漆膜漆包线及其制作方法技术

本发明专利技术涉及一种超微细超厚漆膜漆包线，包括铜杆和绝缘漆层；所述铜杆为含氧量为180～230ppm的退火态低氧铜杆，铜杆直径为φ0.03mm；所述绝缘漆层均匀包裹在所述铜杆外；绝缘漆层的厚度为0.015～0.025mm。本发明专利技术可生产φ0.04mm以下规格NEMA:1000标准“超厚漆膜”漆包线，以满足电感元器件微型化、高耐压的要求。

【技术实现步骤摘要】
一种超微细超厚漆膜漆包线及其制作方法
本专利技术涉及漆包线生产
，特别是涉及一种超微细超厚漆膜漆包线及其制作方法。
技术介绍
目前，漆包线行业内NEMA:1000标准“超厚漆膜”漆包线最小规格为φ0.04mm；而φ0.04mm规格超厚漆膜漆包线已无法满足电子元器件日益微型化的需求。符合NEMA:1000标准的φ0.04mm以下规格超厚漆膜漆包线生产过程中成品表面质量极难控制，且极易断线。部分企业尝试通过传统毛毡法或模具法生产φ0.04mm以下规格超厚漆膜漆包线；传统毛毡法涂漆，采用涂漆滚筒供漆，每一道上漆量基本恒定，随着漆膜厚度的增加成品线材的表面质量和漆膜同心度将很难控制好，因此仅能生产一定厚度的漆包线。而模具法涂漆生产，生产过程断线频繁，生产效率极低。因此，需要提供一种超微细超厚漆膜漆包线及其制作方法。
技术实现思路
基于此，本专利技术的目的在于克服现有技术中的缺点和不足，提供一种超微细超厚漆膜漆包线及其制作方法。一种超微细超厚漆膜漆包线，包括铜杆和绝缘漆层；所述铜杆为含氧量为180～230ppm的退火态低氧铜杆，铜杆直径为φ0.03mm；所述绝缘漆层均匀包裹在所述铜杆外；绝缘漆层的厚度为0.015～0.025mm。进一步地，所述绝缘漆层为聚氨酯漆层，聚氨酯漆采用180级聚氨酯漆，其涂漆时的使用粘度为20～25mp.s。本专利技术还提供一种超微细超厚漆膜漆包线的制作方法，包括以下步骤：步骤一、拉丝：选用含氧量在180～230ppm的φ2.6mm规格退火态低氧铜杆，通过多级拉丝，将铜杆拉制成φ0.03mm规格；步骤二、涂漆：采用180级聚氨酯漆，使用粘度调至20～25mp.s，并通过涂漆装置对铜杆进行多道涂漆。本专利技术所述的超微细超厚漆膜漆包线的制作方法，可生产φ0.04mm以下规格NEMA:1000标准“超厚漆膜”漆包线，以满足电感元器件微型化、高耐压的要求。进一步地，在步骤一中，φ2.60mm规格的铜杆依次通过φ0.80mm、φ0.13mm、φ0.06mm、φ0.03mm规格的圆线模具进行拉制；且在φ0.80mm规格和φ0.13mm规格的圆线模具拉制后，分别通过退火装置进行退火处理。进一步地，所述退火装置包括退火炉和冷却水箱；所述退火炉垂直设置；所述退火炉的入口位于顶部，退火炉的出口位于底部；所述冷却水箱内部装有冷却水，所述冷却水箱设置在退火炉的底部，且冷却水箱与所述退火炉的出口密封连接；所述冷却水箱设有出线口；铜杆从退火炉的入口进入退火炉，进而从退火炉的出口进入冷却水箱，进而从冷却水箱的出线口排出。采用上述进一步方案的有益效果是，通过铜杆退火时的高温导体与冷却水箱内的水接触产生蒸汽，使蒸汽直接进入退火炉，从而确保退火后的铜杆不会与外部空气接触，避免出现铜杆表面氧化的情况，进而避免了铜杆表面氧化影响漆包线后续正常的涂漆和烘烤；本专利技术无需设置蒸汽发生装置，也无需加热，合理利用导体在退火中产生高温，在出口位置上注入一定的离子水，从而产生蒸汽，防止氧化；通过单独设置出线口供铜杆排出，可保证冷却水箱内具有相对较密封的环境，避免外部空气大量流入。进一步地，所述退火装置还包括U型管；所述U型管倒立设置；所述U型管的输入端与所述冷却水箱的底部连接，所述U型管的输出端与外部水源连接；所述U型管的最顶部的高度与冷却水的水位持平；所述U型管的输入端和输出端分别通过伸缩软管连接冷却水箱以及外部水源；所述伸缩软管垂直设置。采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置U型管，可确保冷却水箱内的水位在一定高度上，避免冷却水箱内的水位过高；当用户往冷却水箱内进行加水时，水位高于U型管顶部时，水从U型管流出，回流到外部水源；通过设置伸缩软管，可方便用户调节U型管的高度，用户可直接拉伸U型管的顶部即可调节U型管的高度，进而可调节冷却水箱内的冷却水的水位高度。进一步地，所述退火装置还包括水泵；所述水泵的输入端与外部水源连接；所述水泵的输出端与所述冷却水箱连接；所述退火装置还包括过滤器；所述过滤器的输入端与所述U型管的输出端连通；所述过滤器的输出端与所述外部水源连通；所述退火装置还包括鼓风机和换热管；所述鼓风机与所述换热管的输入端连接；所述换热管的输出端与所述退火炉连接；所述U型管的输入端与一条伸缩软管的输出端连接，该伸缩软管的输入端通过连接管道与冷却水箱的底部连接；所述换热管缠绕设置在所述连接管道的外部；所述退火炉的出口设有挡板；所述挡板设有供铜杆通过的通孔；所述退火装置还包括若干导向板；各导向板倾斜设置在挡板的底部；铜杆与冷却水接触后产生蒸汽，导向板用于将蒸汽导流到通孔。采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置水泵，可方便用户直接利用水泵提供动力，进而将外部水源的水输送到冷却水箱内，进行冷却水的补充；通过设置过滤器，可将冷却水箱内的冷却水沿U型管回流到外部水源之前，进行过滤处理，避免污染外部水源；由于冷却水箱长期与高温的铜杆接触，使其水的温度较高；通过设置鼓风机和换热管，可将外部的新鲜空气通过换热管与连接管道的热量交换，利用连接管道的热量加热空气的温度，进而将其输送到退火炉进行热量的再利用，降低退火炉的能耗；通过设置挡板，并设置通孔供铜杆通过，可减少空气从退火炉的出口进入退火炉，同时减少退火炉的热量流失到冷却水箱内；可根据铜杆的数量，调节通孔的开口大小，尽量避免通孔设置过大；通过设置导向板，可使蒸汽在导向板的导向作用，流入通孔内，进而进入退火炉内，提高蒸汽的利用率。进一步地，在步骤二中，涂漆装置包括漆槽和至少一个毛毡；所述漆槽的内部设置有至少一个的漆分配通道，对应每一所述漆分配通道设置有至少一个的进漆通道，所述进漆通道与外部供漆源连通；对应每一所述漆分配通道的上方设置有一毛毡放置区域，所述毛毡放置区域的底部设置有若干的出漆孔，出漆孔与对应的漆分配通道连通；各毛毡设置在对应一个毛毡放置区域内，且毛毡填充对应的毛毡放置区域。进一步地，所述漆分配通道设置有三个，各漆分配通道沿所述漆槽的长度方向设置，分别为第一漆分配管道、第二漆分配管道和第三漆分配管道，所述第一漆分配管道、第二漆分配管道和第三漆分配管道之间分别通过第一隔板分隔；所述毛毡放置区域设置有三个，分别为第一毛毡放置槽、第二毛毡放置槽和第三毛毡放置槽，所述第一毛毡放置槽、第二毛毡放置槽和第三毛毡放置槽之间分别通过第二隔板分隔；所述第二漆分配管道的长度分别大于所述第一漆分配管道和所述第三漆分配管道的长度；对应地，所述第二毛毡放置槽的长度分别大于所述第一毛毡放置槽和所述第三毛毡放置槽的长度。进一步地，各漆分配通道分别通过其进漆通道与一个计量泵的输出端连接；各计量泵的输入端与外部供漆源连接。采用上述进一步方案的有益效果是，涂漆装置在传统毛毡涂漆法的基础上，进行系统性改进，通过改变供漆方式，由涂漆滚筒供漆改为计量泵供漆；通过设置多个漆分配通道，采用分体式漆槽设本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种超微细超厚漆膜漆包线，其特征在于，包括/n铜杆，所述铜杆为含氧量为180～230ppm的退火态低氧铜杆，铜杆直径为φ0.03mm；/n绝缘漆层，所述绝缘漆层均匀包裹在所述铜杆外；绝缘漆层的厚度为0.015～0.025mm。/n

【技术特征摘要】
1.一种超微细超厚漆膜漆包线，其特征在于，包括
铜杆，所述铜杆为含氧量为180～230ppm的退火态低氧铜杆，铜杆直径为φ0.03mm；
绝缘漆层，所述绝缘漆层均匀包裹在所述铜杆外；绝缘漆层的厚度为0.015～0.025mm。


2.根据权利要求1所述的超微细超厚漆膜漆包线，其特征在于，所述绝缘漆层为聚氨酯漆层，聚氨酯漆采用180级聚氨酯漆，其涂漆时的使用粘度为20～25mp.s。


3.一种超微细超厚漆膜漆包线的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、拉丝：选用含氧量在180～230ppm的φ2.6mm规格退火态低氧铜杆，通过多级拉丝，将铜杆拉制成φ0.03mm规格；
步骤二、涂漆：采用180级聚氨酯漆，使用粘度调至20～25mp.s，并通过涂漆装置对铜杆进行多道涂漆。


4.根据权利要求3所述的超微细超厚漆膜漆包线的制作方法，其特征在于，在步骤一中，φ2.60mm规格的铜杆依次通过φ0.80mm、φ0.13mm、φ0.06mm、φ0.03mm规格的圆线模具进行拉制；且在φ0.80mm规格和φ0.13mm规格的圆线模具拉制后，分别通过退火装置进行退火处理。


5.根据权利要求4所述的超微细超厚漆膜漆包线的制作方法，其特征在于，所述退火装置包括
退火炉，所述退火炉垂直设置；所述退火炉的入口位于顶部，退火炉的出口位于底部；
冷却水箱，所述冷却水箱内部装有冷却水，所述冷却水箱设置在退火炉的底部，且冷却水箱与所述退火炉的出口密封连接；所述冷却水箱设有出线口；
铜杆从退火炉的入口进入退火炉，进而从退火炉的出口进入冷却水箱，进而从冷却水箱的出线口排出。


6.根据权利要求5所述的超微细超厚漆膜漆包线的制作方法，其特征在于，所述退火装置还包括U型管；所述U型管倒立设置；所述U型管的输入端与所述冷却水箱的底部连接，所述U型管的输出端与外部水源连接；所述U型管的最顶部的高度与冷却水的水位持平；所述U型管的输入端和输出端分别通过伸缩软管连接冷却水箱以及外部水源；所述伸缩软管垂直设置。


7.根据权利要求6所述的超微细超厚漆膜漆包线的制作方法，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈明海，刘涛，
申请(专利权)人：松田电工台山有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44