存储器、工艺管道检测周期评估方法、装置和设备制造方法及图纸

本发明专利技术公开了存储器、工艺管道检测周期评估方法、装置和设备，其中所述方法包括根据工艺管道的风险可接受水平确定其总损伤因子目标值；计算工艺管道的基础机械疲劳损伤因子值，并对其修正以获得机械疲劳损伤因子值；根据总损伤因子目标值和机械疲劳损伤因子值计算获得工艺管道的减薄损伤因子值；并生成基础减薄损伤因子值；根据检测数据和基础减薄损伤因子值得到减薄损伤参数；根据腐蚀速率、剩余壁厚和减薄损伤参数计算下一次的检测时间。本发明专利技术能够根据工艺管道的实际情况来明确的指示出下一次的检测时间，有利于实现精准化管理，达到了提高检测效率，降低运营成本，保障站内工艺管道安全运行的目的。

【技术实现步骤摘要】
存储器、工艺管道检测周期评估方法、装置和设备
本专利技术涉及管道运输领域，特别涉及存储器、存储器、工艺管道检测周期评估方法、装置和设备。
技术介绍
输油站场是工艺管道系统的重要组成环节，承担着输油系统的枢纽作用，其安全状况关系到整体管道系统的正常运行。目前对站场工艺管道的完整性管理主要是基于风险的管理，其核心包括风险评价以及基于风险的检维修决策，其中，通过基于风险的检维修决策，可以实现根据风险评价的结果开展站场工艺管道在线检测工作，从而在不影响生产的情况下，有效且定量地发现隐患、控制风险。站场工艺管道在线检测除了确定检测方法、检测位置、检测比例外，还需要确定检测周期。如果检测周期过短，将会增加管道维护成本；如果检测周期过长，将会增加管道风险，从而不利于保障管道的健康运行。因此，合理地确定检测周期对提高检测效率，降低运营成本，保障站内工艺管道安全运行具有重要的意义。专利技术人发现，现有技术中，与确定检测周期相关规定中只是单纯的要求，站场工艺管道检测周期一般不超过6年，根据风险评价或者剩余寿命评估可适当缩短或延长检测周期，但最长不超过9年。显然，现有技术中确定站场工艺管道检测周期的方式单一，不便于管道检测工作的有序开展。公开于该
技术介绍
部分的信息仅仅旨在增加对本专利技术的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现思路
本专利技术的目的在于通过确定工艺管道合理的检测周期，以提高检测效率，降低运营成本，保障输油站场内工艺管道安全运行。本专利技术提供了一种工艺管道检测周期评估方法，包括步骤：S11、根据所述工艺管道的风险可接受水平确定其总损伤因子目标值；S12、计算所述工艺管道的基础机械疲劳损伤因子值，并对其修正以获得机械疲劳损伤因子值；S13、根据所述总损伤因子目标值和所述机械疲劳损伤因子值计算获得所述工艺管道的减薄损伤因子值；并通过对所述减薄损伤因子值修正来生成基础减薄损伤因子值；S14、根据所述工艺管道的检测数据和所述基础减薄损伤因子值，得到减薄损伤参数；S15、根据所述工艺管道的腐蚀速率、剩余壁厚和所述减薄损伤参数计算下一次的检测时间。在本专利技术中，所述风险可接受水平根据ALARP准则生成。在本专利技术中，所述计算所述工艺管道的基础机械疲劳损伤因子值，并对其修正以获得机械疲劳损伤因子值，包括：根据所述工艺管道的历史失效统计、振动数据和循环应力数据，通过公式(1)计算基础机械疲劳损伤因子值；Dfbmfat＝max[DfbPF,(DfbAS·FfbAS),DfbCF]公式(1)；公式(1)中，Dfbmfat为基础机械疲劳损伤因子；DfbPF为历史的疲劳失效；DfbAS为振动噪声程度；FfbAS为振动调节系数；DfbCF为循环应力的类型；通过公式(2)对所述基础机械疲劳损伤因子进行修正，得到机械疲劳损伤因子：Dfmfat＝Dfbmfat·FCA·FPC·FCP·FJB·FBD公式(2)；公式(2)中，Dfmfat为机械疲劳损伤因子；FCA为采取的纠正措施；FPC为管道系统的复杂度；FCP为管道条件；FJB为接头或支管形式；FBD为支管直径。在本专利技术中，所述据所述总损伤因子目标值和所述机械疲劳损伤因子值计算获得所述工艺管道的减薄损伤因子值，包括：将所述总损伤因子目标值和所述机械疲劳损伤因子值带入公式(3)，求解所述减薄损伤因子值；Df-total＝Dfthin+Dfmfat公式(3)；公式(3)中，Df-total为总损伤因子；Dfmfat为机械疲劳损伤因子；Dfthin为减薄损伤因子。在本专利技术中，所述通过对所述减薄损伤因子值修正来生成基础减薄损伤因子值，包括：根据公式(4)来生成所述基础减薄损伤因子值；公式(4)中，Dfbthin为基础减薄损伤因子；FOM为在线监测修正系数，有关键工艺变量检测时FOM＝20，有腐蚀探头时FOM＝10，有腐蚀挂片时FOM＝2，否则取1；FIP为注入/混合点修正系数，管道或设备不存在注入/混合点或存在但有高度检测方法时FIP＝1，否则取3；FDL为分支修正系数，管道的分支处采用高度有效的检测方式时取1，否则取3。在本专利技术中，所述根据所述工艺管道的检测数据和所述基础减薄损伤因子值，得到减薄损伤参数，包括：以所述基础减薄损伤因子和所述检测数据中的检测次数和检测有效性为依据，根据预设的对应关系，获得所述减薄损伤参数。在本专利技术中，所述根据所述工艺管道的腐蚀速率、剩余壁厚和所述减薄损伤参数计算下一次的检测时间，包括：根据公式(5)计算下一次的检测时间；公式(5)中，agetk为检测周期的时长；r为腐蚀速率，mm/年；trd为最小剩余壁厚，mm。在本专利技术实施例的另一面，还提供了一种工艺管道检测周期评估装置，包括：目标设定单元，用于根据所述工艺管道的风险可接受水平确定其总损伤因子目标值；机械疲劳计算单元，用于计算所述工艺管道的基础机械疲劳损伤因子值，并对其修正以获得机械疲劳损伤因子值；减薄计算单元，用于根据所述总损伤因子目标值和所述机械疲劳损伤因子值计算获得所述工艺管道的减薄损伤因子值；并通过对所述减薄损伤因子值修正来生成基础减薄损伤因子值；减薄参数获取单元，用于根据所述工艺管道的检测数据和所述基础减薄损伤因子值，得到减薄损伤参数；预估单元，用于根据所述工艺管道的腐蚀速率、剩余壁厚和所述减薄损伤参数计算下一次的检测时间。在本专利技术实施例的另一面，还提供了一种存储器，包括软件程序，所述软件程序适于由处理器执行上述工艺管道检测周期评估方法的步骤。本专利技术实施例的另一面，还提供了一种工艺管道检测周期评估设备，所述工艺管道检测周期评估设备包括存储在存储器上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被计算机执行时，使所述计算机执行以上各个方面所述的方法，并实现相同的技术效果。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：在本专利技术中，首先设定了输油站场内工艺管道的总损伤因子目标值，然后再计算出工艺管道的机械疲劳损伤因子值；接着，根据工艺管道的损伤特性计算出减薄损伤因子值并通过将其修正来得到基础减薄损伤因子值；在结合工艺管道的检测数据得到减薄损伤参数后，通过工艺管道的腐蚀速率、剩余壁厚和减薄损伤参数计算得到工艺管道下一次的检测时间的预估值。由上可知，本专利技术通过制定与工艺管道对应的风险可接受水平来确定总损伤因子目标值，满足不同对象的个性化需求，可以为制定有针对性检测计划提供客观基准；由于本专利技术的计算是基于工艺管道的腐蚀速率、检测次数统计、管道最小剩余壁厚和管道失效统计等客观数据与客观实际情况，所以能够使评估过程更加定量化，避免人为的主观性所造成的偏差；由于本专利技术能够根据工艺管道的实际情况来明确的指示出下一次的检测时间，能够使检测周期更加的合理化和个性化，从而优化本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种工艺管道检测周期评估方法，其特征在于，包括步骤：/nS11、根据所述工艺管道的风险可接受水平确定其总损伤因子目标值；/nS12、计算所述工艺管道的基础机械疲劳损伤因子值，并对其修正以获得机械疲劳损伤因子值；/nS13、根据所述总损伤因子目标值和所述机械疲劳损伤因子值计算获得所述工艺管道的减薄损伤因子值；并通过对所述减薄损伤因子值修正来生成基础减薄损伤因子值；/nS14、根据所述工艺管道的检测数据和所述基础减薄损伤因子值，得到减薄损伤参数；/nS15、根据所述工艺管道的腐蚀速率、剩余壁厚和所述减薄损伤参数计算下一次的检测时间。/n

【技术特征摘要】
1.一种工艺管道检测周期评估方法，其特征在于，包括步骤：
S11、根据所述工艺管道的风险可接受水平确定其总损伤因子目标值；
S12、计算所述工艺管道的基础机械疲劳损伤因子值，并对其修正以获得机械疲劳损伤因子值；
S13、根据所述总损伤因子目标值和所述机械疲劳损伤因子值计算获得所述工艺管道的减薄损伤因子值；并通过对所述减薄损伤因子值修正来生成基础减薄损伤因子值；
S14、根据所述工艺管道的检测数据和所述基础减薄损伤因子值，得到减薄损伤参数；
S15、根据所述工艺管道的腐蚀速率、剩余壁厚和所述减薄损伤参数计算下一次的检测时间。


2.根据权利要求1所述的工艺管道检测周期评估方法，其特征在于，所述风险可接受水平根据最低合理可行ALARP准则生成。


3.根据权利要求2所述的工艺管道检测周期评估方法，其特征在于，所述计算所述工艺管道的基础机械疲劳损伤因子值，并对其修正以获得机械疲劳损伤因子值，包括：
根据所述工艺管道的历史失效统计、管道振动数据和循环应力数据，通过公式(1)计算基础机械疲劳损伤因子值；
Dfbmfat＝max[DfbPF,(DfbAS·FfbAS),DfbCF]公式(1)；
公式(1)中，Dfbmfat为基础机械疲劳损伤因子；DfbPF为历史的疲劳失效；DfbAS为振动噪声程度；FfbAS为振动调节系数；DfbCF为循环应力的类型；
通过公式(2)对所述基础机械疲劳损伤因子进行修正，得到机械疲劳损伤因子：
Dfmfat＝Dfbmfat·FCA·FPC·FCP·FJB·FBD公式(2)；
公式(2)中，为机械疲劳损伤因子；FCA为采取的纠正措施；FPC为管道系统的复杂度；FCP为管道条件；FJB为接头或支管形式；FBD为支管直径。


4.根据权利要求3所述的工艺管道检测周期评估方法，其特征在于，所述据所述总损伤因子目标值和所述机械疲劳损伤因子值计算获得所述工艺管道的减薄损伤因子值，包括：
将所述总损伤因子目标值和所述机械疲劳损伤因子值带入公式(3)，求解所述减薄损伤因子值；
Df-total＝Dfthin+Dfmfat公式(3)；
公式(3)中，Df-total为总损伤因子；Dfmfat为机械疲劳损伤因子；Dfthin为减薄损伤因子。


5.根据权利要求4所述的工艺管道检测周期评估方法，其特征在于，所述通...

【专利技术属性】
技术研发人员：周立国，李明，王佳楠，王勇，李世翰，赵亚通，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11