一种铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法技术

本发明专利技术涉及一种铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法，其包括如下步骤：S1、在接自厂区的氮气管路中并联安装旁路换热器；S2、旁路换热器处于常开并联方式连接；S3、接入的旁路换热器热源端逆向连接余热源进行换热；S4、调整旁路换热器后管路中减压阀供给转炉流槽需求压力的氮气；S5、先利用余压，经过旁路换热器，与铜熔化炉、铸造炉循环冷却水回水换热升温20～40℃；S6、再通过减压阀调整至微正压，连续供给密闭的转炉流槽满足工艺保护使用。该铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法，使连续的微正压高纯氮气升温供给，减少常温高纯氮气与转炉用流槽和铜液的温度差，实现节能减排，提高整体生产加工效率，增加经济效益。

【技术实现步骤摘要】
一种铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法
本专利技术涉及节能生产的
，尤其是一种铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法。
技术介绍
随着社会的不断发展，铜材行业在各行各业中得到了广泛的运用。目前铜材的种类很多，包括铜管材、棒材、线材、板(带)材等；其在生产过程中通常会使用到铜熔化炉和铸造炉。通常操作人员会将原料铜板经熔化炉熔化成铜液，铜液经流槽转炉至铸造炉铸造成铸坯，供下道工序再加工生产。转炉使用的密闭流槽，连续供给常温微正压高纯氮气保持流槽空间处于脱氧和无氧保护状态；铜液在转炉流槽中流动，通常会造成很大的热能损耗，导致铜液控温再加热的能源浪费，也会严重的影响到后期铜液的成型，导致后期铜材质量会受到很大的影响，导致整体生产效率不高，给工序的实际生产带来了很大的影响。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是：为了解决上述
技术介绍
中存在的问题，提供一种铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法，使连续的微正压高纯氮气升温供给，减少常温高纯氮气与转炉用流槽和铜液的温度差，实现节能减排，提高整体生产加工效率，增加经济效益。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法，包括如下步骤：S1、在接自厂区的氮气管路中并联安装旁路换热器；S2、旁路换热器处于常开并联方式连接；S3、接入的旁路换热器热源端逆向连接余热源进行换热；S4、调整旁路换热器后管路中减压阀供给转炉流槽需求压力的氮气；S5、先利用余压，经过旁路换热器，与铜熔化炉、铸造炉循环冷却水回水换热升温20～40℃；S6、再通过减压阀调整至微正压，连续供给密闭的转炉流槽满足工艺保护使用。进一步地说明，上述技术方案中，所述的S5中旁路换热器为气-水换热器或热管换热器中的一种。进一步地说明，上述技术方案中，所述的S2中旁路换热器检修时关闭常开旁路，打开直通管路恢复直接供气。进一步地说明，上述技术方案中，所述的S6中减压阀安装设置在管道上，所述的管道连通转炉溜槽。进一步地说明，上述技术方案中，所述的S1中旁路换热器固定安装在减压阀的前端。本专利技术的有益效果是：本专利技术提出的一种铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法，使连续的微正压高纯氮气升温供给，减少常温高纯氮气与转炉用流槽和铜液的温度差，实现节能减排，提高整体生产加工效率，增加经济效益。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是目前现有铜熔铸转炉保护用常温氮气生产工艺的连接示意图；图2是本专利技术的连接示意图。附图中的标号为：1、旁路换热器，2、转炉流槽，3、铜熔化炉，4、铸造炉,5、减压阀。具体实施方式为了使本专利技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。本申请中转炉流槽2，铜熔化炉3，铸造炉4和减压阀5都是采用目前现有技术设备进行装配使用。在本申请中，旁路换热器1为常规的气-水换热器或热管换热器中的一种，需根据不同容量的铜熔铸炉、不同流槽的规格尺寸，根据工艺连续吹入的氮气流量，以及热源的余热量，选择计算、配置、安装、使用。见图1所示的是原有的铜熔化炉与铸造炉铜液在1500℃以上，其转炉流槽用的微正压高纯氮气是工厂管网输送至熔铸工序的高纯氮气，经减压阀减压、常温连续供给密闭流槽做为工艺脱氧和无氧生产的保护气体，存在氮气余压未利用、氮气常温供入高温密闭流槽冷却降温问题。原有的铜熔化炉、铸造炉循环冷却水回水，50～80℃，经过冷却塔降温至35℃以下循环使用，消耗电能和水资源；铜熔化炉、铸造炉炉体的外壁；高于环境温度25～45℃；向厂房内空间无组织散热，使工作环境升温；铜熔化炉、铸造炉电器柜的电气热；45-65℃，向电器间无组织散热，使用空调控制电器间温度正常运行。见图2所示的是一种铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法，包括如下步骤：S1、在接自厂区的氮气管路中并联安装旁路换热器1；S2、旁路换热器1处于常开并联方式连接；S3、接入的旁路换热器1热源端逆向连接余热源进行换热；S4、调整旁路换热器1后管路中减压阀供给转炉流槽2需求压力的氮气；S5、先利用余压，经过旁路换热器1，与铜熔化炉3、铸造炉4循环冷却水回水换热升温20～40℃；S6、再通过减压阀5调整至微正压，连续供给密闭的转炉流槽2满足工艺保护使用。其中，S5中旁路换热器1为气-水换热器或热管换热器中的一种。S2中旁路换热器1检修时关闭常开旁路，打开直通管路恢复直接供气。S6中减压阀5安装设置在管道上，管道连通转炉溜槽2。S1中旁路换热器1固定安装在减压阀5的前端。该铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法的使用原理如下：首先，工厂管网输送至熔铸工序的常温高纯氮气，先利用余压，经过气-水换热器，与铜熔化炉3、铸造炉4循环冷却水回水换热升温20-40℃；或经过热管换热器，与铜熔化炉3、铸造炉4炉体的外壁换热升温20-40℃；再通过减压阀5调整至微正压，连续供给密闭的转炉流槽2满足工艺保护使用。本申请相对于现有铜熔铸转炉保护用常温氮气生产工艺具备如下优点：仅增加气-水换热器、或热管换热器，及管路改造的一次投资，运行使用未增加新的能源消耗成本，对工序的余热实现了热管理、余压进行了有效利用，减少了铜铸造炉对铜液二次升温加热的电能消耗，循环冷却水降温能耗、或电器间控温能耗，改善了工序现场工作环境，达到节能降耗、节能减排的目的。以上所述的，仅为本专利技术较佳的具体实施方式，但本专利技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本专利技术揭露的技术范围内，根据本专利技术的技术方案及其专利技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、在接自厂区的氮气管路中并联安装旁路换热器；S2、旁路换热器处于常开并联方式连接；S3、接入的旁路换热器热源端逆向连接余热源进行换热；S4、调整旁路换热器后管路中减压阀供给转炉流槽需求压力的氮气；S5、先利用余压，经过旁路换热器，与铜熔化炉、铸造炉循环冷却水回水换热升温20～40℃；S6、再通过减压阀调整至微正压，连续供给密闭的转炉流槽满足工艺保护使用。/n

【技术特征摘要】
1.一种铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、在接自厂区的氮气管路中并联安装旁路换热器；S2、旁路换热器处于常开并联方式连接；S3、接入的旁路换热器热源端逆向连接余热源进行换热；S4、调整旁路换热器后管路中减压阀供给转炉流槽需求压力的氮气；S5、先利用余压，经过旁路换热器，与铜熔化炉、铸造炉循环冷却水回水换热升温20～40℃；S6、再通过减压阀调整至微正压，连续供给密闭的转炉流槽满足工艺保护使用。


2.如权利要求1所述的一种铜熔铸炉转炉保护用氮气热管理节能方法，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭闻政，宋喜茜，胡宽雨，郑永辉，祝焱，
申请(专利权)人：广东龙丰精密铜管有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44